Proces produkcji konserw warzywnych
Surowce pomocnicze i opakowania zostały omówione w cz. I, rozdz. VIII. Przebieg produkcji konserw warzywnych przedstawiono na schemacie 17.
Przyjęcie opakowań, ich ocena i przygotowanie do produkcji. Zamówione opakowania muszą po nadejściu być poddane ocenie jakościowej i zbadaniu zgodności posiadanych cech z wymaganiami norm jakościowych. Po przyjęciu opakowań od dostawcy reklamacje dotyczące zarówno jakości, jak również ilości opakowań nie są uwzględniane. Stwierdzenie złej jakości opakowań przy pobieraniu ich z magazynu nie daje już możliwości składania reklamacji. Przyjęte opakowania magazynowe są składowane w specjalnych boksach. Muszą one być tak umieszczone, by był od nich wygodny dojazd do myjni.
W celu ułatwienia rozliczeń, opakowania pobiera się z jednej klatki boksu. Słoje magazynowane w opakowaniach papierowych wyjmowane są z nich w miejscu magazynowania. Oddzielnie i starannie muszą być składowane ewentualne tłuczki i papiery z opakowania słoi, by nie zanieczyszczały terenu zakładu i nie tarasowały przejść i przejazdów.
Ostatnio przyjęła się dostawa słoi systemem paletowym. Słoje na palecie otoczone są folią z tworzyw sztucznych. Paletyzacja jest postępem w magazynowaniu i bardzo ułatwia pracę, poprawiając równocześnie higienę pracy.
Puszki dostarczane są w kartonach i z nich bezpośrednio podawane do myjni.
Praca urządzeń zestawionych w linii jest pracą potokową. Pamiętając o tym należy ją tak zorganizować, by żadne stanowisko nie było „wąskim gardłem". Dostawa opakowań do myjni i ich mycie musi więc odbywać się tak, by myjnia mogła dostarczać równomiernie i w dostatecznej ilości potrzebne do napełniania opakowania.
Mycie opakowań w większych zakładach odbywa się w myjniach bez-szczotkowych, np. typu Dawson. Słoiki nakładane są na specjalne koszyczki z tworzywa sztucznego i ruchem skokowym przesuwane za pomocą łańcucha poprzez poszczególne stanowiska mycia w myjni. Przy użyciu natrysków słoik po opłukaniu i ogrzaniu jest myty gorącą wodą z dodatkiem środków myjących, ponownie dokładnie opłukany i już czysty nakładany na taśmę transportera, której zadaniem jest dostarczenie go na stanowiska napełniania. Wyniki mycia są sprawdzane. Słoje wykazujące usterki w czystości muszą być ponownie zwrócone do mycia.
Przygotowanie zamknięć polega na ich kodowaniu (znakowaniu), kompletowaniu (zamknięcia dla słoi Fénix) i dezynfekcji zwykle we wrzącej wodzie lub w parze. Znaki w kodownicy muszą być tak nastawione, by nie powodowały uszkodzeń wieczka. W celu uniknięcia ewentualnych uszkodzeń w czasie kodowania zaleca się zamiast wyciskanych umownych symboli używanie stempli gumowych z zastosowaniem barwników odpornych na temperaturę i ścieranie lub związków dających z cyną trwałe połączenia.
Obróbka wstępna surowca. Po ocenie surowca, jego przyjęciu i zapewnieniu mu ewentualnego krótkotrwałego składowania w miejscu czystym, przewiewnym, zabezpieczonym od słońca, kurzu, deszczu, nie powodującym samozagrzewania, zaparzenia, postępującego rozwoju mikroorganizmów, wzmożonego działania enzymów — warzywa pobierane są do obróbki wstępnej, tj. do przebierania i mycia.
Przebieranie polegające na usunięciu wszelkich zanieczyszczeń, sztuk chorych, zgniłych, zapleśniałych jest niezmiernie ważne. Zabieg ten powinien być wykonany przed myciem, gdyż podnosi to jego efekt.
Taśmy inspekcyjne o regulowanym przesuwie, o dobranej szerokości i długości z jednowarstwowo ułożonym surowcem ułatwiają przeprowadzenie tej czynności.
Mycie surowca wykonuje się w celu usunięcia wszelkich zanieczyszczeń, łącznie z mikroflorą powierzchniową. Bez mycia trudno sobie wyobrazić dalszą produkcję. Jest ono ważne zwłaszcza przy warzywach z powodu dużego ich zakażenia, wynikającego z kontaktu z ziemią, która jest naturalnym siedliskiem bakterii.
W zależności od cech surowca należy dobrać odpowiedni typ płuczki w celu odmoczenia zanieczyszczeń i umycia warzyw bez uszkodzeń.
Do mycia warzyw korzeniowych można użyć płuczek łapowych, bębnowych i szczotkowych, do warzyw liściowych — pneumatycznych, natryskowych z dodatkowymi przegarniaczami (płuczki hakowe), do pomidorów — płuczki pneumatyczne i natryskowe.
Oszczędzanie wody potrzebnej do mycia nie jest rzeczą opłacalną, chociaż o wyniku mycia decyduje nie tyle jej ilość, co sposób użycia. Mycie przy stałym dopływie wody doprowadzanej w formie natrysku na umyty już w płuczce surowiec da na pewno lepszy skutek niż mycie nawet w większej ilości wody w płuczce bez natrysku.
Kontrola wyników mycia polega na określeniu stopnia zanieczyszczeń i czystości mikrobiologicznej powierzchni surowca.
Usuwanie części zbędnych. Konserwa ma być uszlachetnioną postacią surowca. Wynika stąd konieczność usunięcia części niejadalnych, różnych w zależności od rodzaju surowca, np. końców strąków przy fasolce, łęgowin i łusek strączkowych przy groszku, skórki przy marchwi, części włóknistych przy szpinaku produkowanym w postaci puree.
W zależności od rodzaju surowca i usuwanych części niejadalnych zabieg wykonuje się przy użyciu różnych urządzeń i o różnym stopniu zmechanizowania prac. Skórka ze szparagów usuwana jest ręcznie nożami, końce fasoli obcinane są na specjalnej obcinarce bębnowej, łęty grochu i łuski strąków usuwane są na specjalnej młockarni, Skórka warzyw okopowych — na ocieraczkach itd.
W celu łatwiejszego usunięcia części zbędnych można stosować różne dodatkowe zabiegi, jak zanurzenie warzyw okopowych na kilka minut do gorącego (około 90 °C) roztworu 4-procentowego ługu w zbiorniku lub blanszowniku bębnowym. W czasie tego zabiegu ług działa na wiązania pektyny z celulozą i na skutek hydrolizy połączenia skórki z miąższem zostają rozluźnione. Ułatwia to jej usunięcie w płuczce bębnowej. Doczyszczanie ręczne jako zabieg końcowy jest tu konieczne.
Można stosować również krótkotrwałe opalanie skórki w specjalnych piecach w temperaturze ok. 1200°C, powierzchniowe zaś zwęglenie usuwać w płuczce bębnowej z silnym strumieniem. Doczyszczanie ręczne jest i tu potrzebne.
Stosuje się również sposób polegający na szybkim powierzchniowym zamrożeniu surowca (np. pomidorów), a następnie podgrzaniu. Rozluźnia to połączenie skórki z miąższem i ułatwia jej usunięcie. Czynione są również próby chemicznego rozluźnienia połączenia skórki, nie jak to dotychczas w roztworach alkalicznych, lecz w substancjach o odczynie kwaśnym, np. w parze chlorowodoru, pamiętając o późniejszej neutralizacji.
Sortowanie według wielkości. Sortowanie według wielkości (kalibrowanie) stosuje się przy produkcji konserw, w których surowiec występuje w postaci nierozdrobnionej, np. groszek, szparagi, buraczki, pomidory, fasola szparagowa (całe strąki), lub w postaci części, np. fasola cięta, szparagi w postaci ciętej.
Kalibrowanie konieczne jest zarówno ze względu na estetykę produktu, jak i potrzeby dalszej produkcji — uzyskania jednolitego produktu pod względem konsystencji. Grubość, np. strąków, łączy się zwykle ze stopniem ich dojrzałości. Strąki cienkie są najczęściej młodsze, a więc o strukturze bardziej delikatnej, do której należy zastosować łagodniejsze parametry obróbki termicznej niż do strąków grubszych — mniej delikatnych. Brak ujednolicenia w grubości strąków i stosowanie jednakowych parametrów, np. blanszowania, powodowałoby albo przeblan-szowanie cienkich strąków przy prawidłowym zblanszowaniu grubszych, albo niedoblanszowanie grubszych strąków przy prawidłowym blanszo-waniu cienkich.
Nawet przy jednakowej dojrzałości surowca parametry (warunki) obróbki termicznej muszą być różne. Jeżeli partie surowca, np. groszku, są o różnej średnicy ziarna, czas uzyskania pożądanej temperatury w ich wnętrzu jest różny — tym dłuższy, im droga przenikania ciepła jest dłuższa.
Kalibrowanie odbywa się przy użyciu urządzeń mechanicznych różnego typu. Do groszku stosuje się sitowy sortownik bębnowy, do fasoli — linkowy sortownik bębnowy, a do szparagów — poziomy sortownik linkowy.
Rozdrabnianie. W produkcji konserw stosuje się różny stopień rozdrabniania w zależności od przerabianego surowca i sposobu jego użycia do konsumpcji. Niektóre warzywa przerabia się głównie w postaci całej lub pokrajane (fasola szparagowa, szparagi), inne w postaci bardziej rozdrobnionej (szpinak, szczaw, marchew).
Przy produkcji mieszanki warzywnej większe warzywa rozdrabnia się w celu ujednolicenia wielkości cząstek i równomiernego wymieszania (marchew z groszkiem).
Rozdrobnienie powinno być równomierne. Z tych względów stosuje się rozdrobnienie wyłącznie mechaniczne, dające lepsze wyniki nie tylko w postaci wydajności, ale również w równomierności uzyskiwanych cząstek.
W dążeniu do ujednolicenia cząstek stosuje się odsiewanie drobniejszych fragmentów, np. pociętej marchwi na kostkę.
W zależności od rodzaju surowca i planowanego stopnia rozdrobnienia używa się krajalnic lub przecieraczek. Umiejscowienie rozdrobnienia w procesie produkcyjnym może być również różne. Strąki fasolki konserwowej tnie się np. przed blanszowaniem, szpinak zaś przeciera po blanszowaniu.
Blanszowanie i chłodzenie. Blanszowanie polega na obgotowaniu warzyw w parze lub wodzie. Obgotowanie, zwłaszcza w wodzie, pociąga za sobą częściowe wyługowanie części rozpuszczalnych, powodując przez to straty w ekstrakcie. Korzyści jednak z tego zabiegu są tak duże, że nie można go pominąć. Mimo większych strat przy blanszowaniu w wodzie niż w parze, obecnie częściej stosuje się blanszowanie wodne, ponieważ zblanszowanie poszczególnych elementów surowca jest rów-nomierniejsze, a poza tym woda zapobiega zbijaniu się surowca (surowiec częściowo unosi się w wodzie i dopływ ciepła przez to do wszystkich części jest prawie równomierny). Przy blanszowaniu w parze musiałaby być tylko jedna warstawa surowca, aby para miała swobodny dostęp do każdej cząstki. W innym przypadku cząstki zewnętrzne uległyby przeblanszowaniu, a wewnątrz położone mogłyby być nie-doblanszowane.
Przy blanszowaniu wodnym łatwiej jest uzyskać równomierną temperaturę blanszowania, obsługa jest łatwiejsza, a urządzenia prostsze w budowie. Poza tym woda wyługowuje substancje piekące występujące w warzywach, przez co zyskują one na smaku.
Wynik blanszowania zależy od temperatury i czasu. Zadowalający wynik uzyskuje się wówczas, gdy surowiec zostaje dostatecznie zmiękczony, a wszystkie enzymy są zniszczone.
W związku z tym w celu uzyskania odpowiedzi na pytanie, czy blanszowanie było prawidłowe, należy dokonać analizy stopnia zmiękczenia surowca, a także inaktywacji najbardziej odpornych na działanie ciepła enzymów, a mianowicie katalazy, a zwłaszcza peroksydazy.
Gdy uzyskana struktura odpowiada potrzebom, a enzymy nie zostały jeszcze zniszczone, należy skracając nieco czas blanszowania podnieść jego temperaturę, gdyż wpływ wyższej temperatury nie jest jednakowy na procesy zmiększania i inaktywację enzymów. Podwyższenie temperatury przyspiesza znacznie inaktywację enzymów, nie powodując w tym samym stopniu wzrostu zmiękczenia.
Dzięki temu, regulując czas działania i wysokość temperatury, można tak dobrać parametry blanszowania, by zarówno struktura, jak i stopień inaktywacji enzymów były zadowalające.
Orientacyjny czas blanszowania wynosi 1—5 min przy temperaturze 85—95°C.
Woda do blanszowania wywiera poważny wpływ na jakość warzyw. Jeżeli jest bogata w sole wapnia i magnezu (duża twardość wody), korzystnie wpływa na zachowanie barwy warzyw. W związku z tym istnieją nawet zalecenia, by do wody wodociągowej dodać 0,5—1 g CaO/ /dm3 soli. Woda twarda, a tym bardziej dodatkowo utwardzona, ma zły wpływ na konsystencję, powoduje usztywnienie uwidaczniające się brakiem pożądanej miękkości (np. groszku).
W wodzie o odczynie alkalicznym gorzej zachowuje się witamina C.
Z chwilą uzyskania optymalnych wyników blanszowania bardzo ważne jest natychmiastowe przerwanie działania temperatury. Osiąga się to przez chłodzenie w zimnej, czystej wodzie. Chłodzenie przerywa blan-szowanie, poprawia jędrność, elastyczność i powoduje dodatkowe obmycie surowca.
Rozwiązanie chłodzenia może być różne. Zwykle odbywa się pod natryskiem spłukującym wodę pozostałą z blanszowania.
W celu zmniejszenia strat ekstraktu w czasie blanszowania, dodaje się do wody soli kuchennej w ilości ok. 1—2,5% oraz blanszuje się w tej samej wodzie kilka partii surowca.
Napełnianie opakowań. Ochłodzony surowiec po blanszowaniu powinien być szybko zapakowany do uprzednio przygotowanych opakowań bezpośrednich. Przetrzymywanie warzyw przed napełnieniem jest niebezpieczne ze względu na możliwość zakażenia i rozwój mikroorganizmów. Napełnianie może być w różnym stopniu zmechanizowane. Bardzo ważną rzeczą jest, by wsad do opakowań był zgodny z wymaganiami normy, a ułożenie warzyw było estetyczne. Przy produkcji konserw z warzyw przetartych (szpinak, szczaw, groch, puree z młodego groszku) po przetarciu dodaje się do przecieru soli kuchennej w celu poprawienia smaku (około 0,8%) i po dokładnym wymieszaniu i podgrzaniu (masa mazista — trudne podgrzanie w opakowaniu) wprowadza się uzyskaną masę do opakowań, dbając by nie pozostały we wprowadzonej masie pęcherze powietrza.
Do opakowań napełnionych warzywami (z wyjątkiem warzyw przetartych) wlewa się przygotowaną gorącą słoną zalewę. Bardzo ważną rolę odgrywa stopień napełnienia opakowania oraz temperatura konserw po napełnieniu. Jeżeli napełnienie było zupełne, a temperatura konserw mało się różniła od temperatury otoczenia, wówczas po zamknięciu opakowania w czasie sterylizacji produkt, rozszerzając się i nie znajdując możliwości pomieszczenia się w opakowaniu, powoduje bombaż fizyczny (wzdęcie wieczka), a nawet uszkodzenie zamknięcia. Nieszczelność zaś konserwy na skutek wtórnego zakażenia staje się przyczyną jej zepsucia.
Wynika stąd wniosek, iż nie należy opakowań napełniać całkowicie, lecz pozostawić wolną przestrzeń wysokości około 3—5 mm od krawędzi puszki i 5—7 mm w opakowaniach szklanych, mierząc od górnej krawędzi. Większa wolna przestrzeń w opakowaniach szklanych wynika stąd, że mają one bardziej stałą objętość na skutek mniejszej rozszerzalności szkła, nie sprężynującego dna oraz mniej sprężynującego wieczka niż w puszkach. Wielkość wolnej przestrzeni zależy poza tym od temperatury konserwy w czasie zamykania. Przy niższej temperaturze wolna przestrzeń powinna być większa i nie zajęta przez powietrze, lecz w jak największym stopniu wypełniona parą wodną (parująca zalewa).
Przygotowanie zalewy. Do produkcji konserw potrzebna jest zalewa. Wypełnia ona wolne przestrzenie w opakowaniu między warzywami, a przez to odpowietrza konserwę, ułatwia proces sterylizacji i równomierne rozprowadzenie soli. Zalewą jest roztwór soli o stężeniu 1—2°/o, w zależności od żądanej zawartości soli w konserwie.
Zalewę przygotowuje się na gorąco w wyparkach ogrzewanych parą. W większych zakładach używa się do tego zestawu, składającego się z aparatu próżniowego, przewodów do przekazywania zalewy do izolowanego zbiornika nad stanowiskiem napełniania oraz ze wspomnianego zbiornika z przewodami do dozowania zalewy. Podciśnienie w aparacie stosuje się tylko przy wciąganiu odmierzonej porcji wody z solą. Jeżeli aparat nie jest powyżej zbiornika do zalewy, potrzebna jest dodatkowa pompa dla jej przepompowania. Do zbiornika przesyłana jest zalewa o temperaturze bliskiej wrzenia. Nie dopuszcza się, by ochładzała się ona, gdyż w momencie nalewania musi być jak najbardziej gorąca. Izolowany zbiornik powinien posiadać ogrzewanie parowe, by w przypadku przewidzianego przestoju można było zalewę podgrzać.
Odpowietrzanie. Celem odpowietrzania jest usunięcie tlenu, (jego ujemne oddziaływanie było już poprzednio podkreślone) oraz zmniejszenie ciśnienia w czasie sterylizacji, a zwiększenie podciśnienia po ochłodzeniu konserwy. Ważną rzeczą jest usunięcie powietrza z całej masy konserwy, jak również z wolnej przestrzeni w opakowaniu.
Ponieważ masa konserwy zasadniczo jest odpowietrzona (warzywa w czasie blanszowania, zalewa w czasie ogrzewania), wobec tego zachodzi jeszcze potrzeba odpowietrzenia wolnej przestrzeni pomiędzy jej powierzchnią a wieczkiem opakowania. Można to osiągnąć przez:
zagrzanie konserwy w kąpieli wodnej do temperatury 80—85°C w celu intensywniejszego parowania wody, której para spowodowałaby daleko idące wyparcie powietrza, a potem w tym stanie hermetyczne zamknięcie konserwy;
zamykanie opakowań w komorze próżniowej, dzięki której powietrze zostanie wyssane, a konserwa będzie zamknięta w próżni;
wydmuchanie powietrza parą doprowadzoną pod wieczko tuż przed zamknięciem opakowania.
Pierwszy, najprostszy sposób ma tę dodatnią stronę, że konserwa równocześnie się nagrzewa. Jest jednak kłopotliwy przy zastosowaniu w linii produkcyjnej, ponieważ konieczny jest ekshaustor — odpowie-trzacz, o działaniu ciągłym zsynchronizowanym z całą linią. W liniach produkcyjnych, używanych w Polsce, nie jest on przewidziany.
Drugi sposób, prawie nie stosowany w naszym przemyśle owocowo--warzywnym, jest w użyciu na większą skalę w przemyśle mięsnym.
Trzeci sposób został wprowadzony w ostatnich latach w kilku zakładach przy zamknięciu dżemów. Zasługuje na rozpowszechnienie na większą skalę.
Zamykanie opakowań. Zamykania dokonuje się przy użyciu urządzeń zamykających o różnym stopniu zautomatyzowania. Jakość zamknięcia ma decydujący wpływ na hermetyczność opakowania, a w związku z tym i na trwałość konserwy. Złego zamknięcia żaden inny zabieg nie naprawi.
Jakość zamknięcia zależy od:
1) zgodności wymiarów opakowań z wymaganiami norm jakościowych, ponieważ urządzenia zamykające nastawione są na jednakowe wymiary;
prawidłowego ustawienia rolek podwijającej i dociskającej przy łączeniu wieczka z płaszczem puszki (rys. 35);
prawidłowo skompletowanego zamknięcia Fénix i jego nałożenia przy użyciu słoi tego typu oraz właściwego ustawienia rolki podwijającej pasek zamknięcia pod kołnierz słoja, by docisk wieczka do uszczelki — a tej do powierzchni kołnierza słoja — był na tyle mocny, aby unieruchamiał zamknięcia, a równocześnie nie powodował gniecenia kołnierzy słoi;
prawidłowego dokręcenia zamknięcia Twist-Off. Zamykanie słoi tego typu najlepiej dokonać przy użyciu zamykarki z odpowietrzeniem za pomocą przegrzanej pary.
Przy pracy w linii konieczna jest zamykarka awaryjna oraz dyżur dobrego mechanika, mogącego w porę usunąć ewentualne złe działanie zamykarek.
Utrwalanie konserw warzywnych. Odczyn warzyw zbliżony do obojętnego, zakażenie bakteriami przetrwalnikującymi w związku z kontaktowaniem się warzyw z aiemią — naturalnym środowiskiem tych bakterii, oraz obecność białka w warzywach — dobrego środowiska do rozwoju bakterii gnilnych, powoduje trudności w utrwalaniu konserw warzywnych.
Potrzeba zniszczenia przetrwalników, będących postacią drobnoustrojów znacznie odwodnioną i odporniejszą na działanie temperatury, zwłaszcza w środowisku niekwaśnym, zmusza do utrwalania konserw warzywnych na drodze sterylizacji w opakowaniach hermetycznych (zabezpieczających przed wtórnym zakażeniem). Konieczność sterylizacji w temperaturach 116—120°C zmusza do stosowania sterylizatorów (autoklawów), w których można podnieść temperaturę wrzenia wody dzięki podwyższonemu ciśnieniu.
O wyjałowieniu decyduje uzyskanie wyrównanej temperatury w całej konserwie. Z tego powodu właściwą sterylizację musi poprzedzić okres wstępny, zmierzający do otrzymania temperatury sterylizacji (p. cz. I, rozdział III). Temperatura sterylizacji po zakończeniu utrwalania musi być obniżona.
W celu szybkiego i krótkiego podawania parametrów apertyzacji ustalono umowny sposób ich zapisu w postaci wzoru, zwanego formułą apertyzacji:
gdzie:
formuła apertyzacji, czas uzyskania temperatury apertyzacji, czas działania temperatury, czas obniżania temperatury, stosowana (ustalona) temperatura utrwalania.
Formuła, np. — oznacza że czas podgrzewania wynosi 8 mi-
nut, czas przetrzymywania w temperaturze 118°C — 18 minut, a obniżenie temperatury ze 118°C do temperatury, w której przerywa się chłodzenie — trwa 8 minut.
W czasie podgrzewania konserw do temperatury sterylizacji, podobnie jak w autoklawie, wewnątrz opakowania wzrasta ciśnienie. W czasie trwania właściwej sterylizacji nadciśnienie wewnątrz opakowania i w autoklawie jest prawie równe i wynosi około 2,0—2,5 at. Zależy ono od wielu czynników:
stopnia wypełnienia opakowania,
temperatury wsadu przed zamknięciem opakowania,
temperatury sterylizacji,
stopnia odpowietrzenia,
5) zdolności zmiany pojemności opakowania w miarę wzrostu tem-
peratury i ciśnienia — co zależy od budowy opakowania i tworzywa,
z którego jest wykonane. •
W miarę wzrostu temperatury zawartość opakowania zwiększa swą objętość. Przyrost objętości jest tym większy, im niższa była temperatura wsadu w czasie zamykania i im wyższa jest temperatura sterylizacji. Jeżeli opakowanie było napełnione całkowicie, wtedy brak jest miejsca na pomieszczenie zwiększonej objętości wsadu. Ponieważ wzrost objętości wsadu musi nastąpić, odbywa się on kosztem nawet rozerwania opakowania.
Jeśli opakowanie może zwiększyć swą pojemność w czasie wzrostu temperatury, wówczas nadmierny wzrost ciśnienia nie następuje. Pod tym względem różnią się bardzo opakowania blaszane i szklane. Opakowania blaszane w porównaniu z opakowaniami szklanymi mogą znacznie zwiększyć swą objętość, gdyż rozszerzalność metalu jest znacznie większą niż szkła oraz obydwa denka puszki początkowo wklęsłe mogą się nieco uwypuklać na zewnątrz bez szkody dla całości puszki. Podobne odkształcenie nie może nastąpić przy opakowaniach szklanych.
Powyższe względy decydują, że ciśnienie wewnątrz opakowań blaszanych jest niższe niż w opakowaniach szklanych.
Jeżeli na zewnątrz opakowania ciśnienie spadnie, a nie spadnie wewnątrz, istniejąca różnica ciśnień może spowodować naruszenie jego szczelności. Powstałą nieszczelnością może wydostać się na zewnątrz np. część zalewy. Przypadki takie dyskwalifikują konserwowany produkt i mają najczęściej miejsce przy użyciu opakowań szklanych.
Aby nie dopuścić do naruszenia szczelności zamknięć po zakończonej sterylizacji, należy pamiętać o konieczności utrzymania ciśnienia na zewnątrz opakowań aż do chwili ochłodzenia konserw. Chłodzenie więc musi się odbywać przy zachowaniu takiego samego ciśnienia, jakie było w czasie sterylizacji. W tym celu chłodzenie odbywa się przy wtłaczaniu zimnej wody do sterylizatora pod ciśnieniem nieco wyższym niż panuje w tym sterylizatorze. Taki przebieg utrwalania nazywa się sterylizacją z przeciwciśnieniem w czasie chłodzenia.
Utrzymanie przeciwciśnienia w początkowej fazie chłodzenia umożliwia stosowanie sterylizacji z poduszką powietrzną. Poduszka powietrzna jest to przestrzeń nad konserwami w autoklawie wypełniona powietrzem. Otrzymuje się ją przez nieodpowietrzanie autoklawu. Przestrzeń ta nie może być wypełniona parą, gdyż w czasie chłodzenia para uległaby skropleniu, co spowodowałoby znaczne zmniejszenie się jej objętości, a tym samym gwałtowny spadek ciśnienia. Chociaż obniżone ciśnienie trwałoby krótko, bo tylko do czasu wprowadzenia wody na miejsce po skondensowanej parze, wystarczyłoby to jednak na zerwanie wieczek, zwłaszcza w opakowaniach szklanych.
Sterylizacja z poduszką powietrzną i przeciwciśnieniem w czasie chłodzenia należy do zabiegów obowiązkowych przy utrwalaniu konserw w opakowaniach szklanych.
Sterylizację przeprowadza się w autoklawach o działaniu okresowym lub ciągłym.
Krajowy przemysł owocowo-warzywny stosuje dotychczas prawie wyłącznie sterylizację w autoklawach stojących lub leżących o działaniu okresowym. Schemat autoklawu stojącego do sterylizacji z przeciwciśnieniem pokazuje rysunek 36.
Wadą sterylizatorów stojących jest trudniejszy sposób wprowadzania konserw (dźwigi-suwniee) oraz mało oszczędna gospodarka cieplna. Gorąca woda w czasie chłodzenia odprowadzana jest do kanału. Lepszym pod tym względem rozwiązaniem są autoklawy leżące marki np. Jedin-stwo.
Zestaw autoklawu składa się z trzech zbiorników, z których dwa dolne służą do sterylizacji, a górny jest zbiornikiem magazynującym gorącą wodę wypychaną w czasie chłodzenia i używaną potem do zalania opakowań w dolnym zbiorniku w następnym cyklu sterylizacji.
Wspólną wadą sterylizatorów o pracy okresowej jest trudność skrócenia czasu uzyskania temperatury sterylizacji, a potem obniżenia jej przez ruch opakowań w celu mieszania ich zawartości. Szybkie przeskoki temperatur — tzw. szok temperaturowy jest dla mikroorganizmów szczególnie szkodliwy.
Ruch opakowań połączony z mieszaniem ich zawartości stosowany jest na Zachodzie w szeregu autoklawach o pracy ciągłej. Do ciekawszych rozwiązań należy: sterylizator barometr yczny, autoklaw wirnikowy, zwykle 3-korpusowy, sterylizator przenośnikowy.
Istnieją również rozwiązania do szybkiego konserwowania na drodze sterylizacji produktu przed jego opakowaniem. Jednym z przykładów tego rozwiązania jest metoda Flasch 18. Przy tej metodzie produkt sterylizowany jest bez opakowania w temperaturze 120—124°C w sterylizatorze rurowym, a następnie w specjalnej komorze, w której panuje nadciśnienie około 2,5 at. Następnie napełnia się jałowe opakowania gotowym produktem i zamyka. Panujące w komorze ciśnienie przeciwdziała wrzeniu produktu. Opakowanie podawane jest do następnej komory, w której ciśnienie spada, i kierowane jest do chłodzenia.
Czas przebywania konserw w urządzeniu wynosi 15 minut. W tym czasie następuje napełnianie, zamykanie, przetrzymanie konserw o podwyższonej temperaturze i chłodzenie.
Całość prac jest całkowicie zautomatyzowana.
Dużą przydatność w konserwowaniu ma również metoda sterylizacji z zastosowaniem prądów wysokiej częstotliwości. Zasada tej metody polega na umieszczeniu produktu w opakowaniu między biegunami generatora, tworzącymi pole wysokiej częstotliwości. Na skutek dużego oporu dla prądu stawianego przez produkt następuje szybkie jego nagrzanie (10—30 s) i wyjałowienie.
Przegląd konserw po sterylizacji i magazynowanie. Po sterylizacji konserwy przewożone są do przeglądu w celu wyeliminowania egzemplarzy wadliwych lub z usterkami. Konserwy z brakiem zalewy, świadczącym o wycieknięciu jej w czasie wadliwego chłodzenia, z wzdęciami wieczek, z „noskami" u puszek w wyniku przeładowania wsadem, nie mogą być zakwalifikowane jako nadające się do składowania.
Ważnym zabiegiem przy przeglądzie jest wytarcie opakowań suchą ścierką i powleczenie cienką warstwą oleju parafinowego lub wazeliny w celu ochrony przed korozją.
Zabezpieczone w ten sposób opakowania układa się w magazynie w pryzmy, a poszczególne partie słoi przekłada papierem falistym lub tekturą, w połowie zaś pryzmy — płytą pilśniową w celu zabezpieczenia przed rozsunięciem. Puszki układane są w pryzmy z przesunięciem wyższej warstwy ku środkowi o połowę średnicy. Sposób ten zapobiega przed przechyleniem się puszek i eliminuje stosowanie przekładek. Wymaga on jednak większej powierzchni magazynowania.
Pryzmy układane są według zmian z pozostawieniem kartek kontrolnych, które umożliwiają określenie zmiany będącej producentem.
Temperatura magazynowania nie może przekraczać 15°C i być niższa od 0°C, a wilgotność względna nie może być wyższa od 75%. Duże nasycenie powietrza wilgocią mogłoby spowodować przy obniżaniu się temperatury skroplenie pary wodnej na opakowaniach, zwiększającej możliwość korozji.
W czasie magazynowania dużą uwagę należy zwracać na ewentualne wycieki wywołane nieszczelnością opakowań. Zuważone uszkodzenia muszą być natychmiast likwidowane, a pryzma przełożona całkowicie z jednoczesnym dokładnym przeglądem, zwłaszcza gdy stwierdzi się, że uszkodzenie opakowań nastąpiło na skutek bombażu. Zanieczyszczone opakowania należy oczyścić i ponownie nawazelinować.