Reklama
szybkie i darmowe pożyczki chwilówki przez internet na blog.pozyczkabez.pl
A A A

Proces produkcji konserw warzywnych

Surowce pomocnicze i opakowania zostały omówione w cz. I, rozdz. VIII. Przebieg produkcji konserw warzywnych przedstawiono na sche­macie 17. Przyjęcie opakowań, ich ocena i przygotowanie do produkcji. Zamó­wione opakowania muszą po nadejściu być poddane ocenie jakościowej i zbadaniu zgodności posiadanych cech z wymaganiami norm jakościo­wych. Po przyjęciu opakowań od dostawcy reklamacje dotyczące zarów­no jakości, jak również ilości opakowań nie są uwzględniane. Stwierdze­nie złej jakości opakowań przy pobieraniu ich z magazynu nie daje już możliwości składania reklamacji. Przyjęte opakowania magazynowe są składowane w specjalnych boksach. Muszą one być tak umieszczone, by był od nich wygodny dojazd do myjni. W celu ułatwienia rozliczeń, opakowania pobiera się z jednej klatki boksu. Słoje magazynowane w opakowaniach papierowych wyjmowane są z nich w miejscu magazynowania. Oddzielnie i starannie muszą być składowane ewentualne tłuczki i papiery z opakowania słoi, by nie za­nieczyszczały terenu zakładu i nie tarasowały przejść i przejazdów. Ostatnio przyjęła się dostawa słoi systemem paletowym. Słoje na pa­lecie otoczone są folią z tworzyw sztucznych. Paletyzacja jest postępem w magazynowaniu i bardzo ułatwia pracę, poprawiając równocześnie higienę pracy. Puszki dostarczane są w kartonach i z nich bezpośrednio podawane do myjni. Praca urządzeń zestawionych w linii jest pracą potokową. Pamięta­jąc o tym należy ją tak zorganizować, by żadne stanowisko nie było „wąskim gardłem". Dostawa opakowań do myjni i ich mycie musi więc odbywać się tak, by myjnia mogła dostarczać równomiernie i w dosta­tecznej ilości potrzebne do napełniania opakowania. Mycie opakowań w większych zakładach odbywa się w myjniach bez-szczotkowych, np. typu Dawson. Słoiki nakładane są na specjalne ko­szyczki z tworzywa sztucznego i ruchem skokowym przesuwane za po­mocą łańcucha poprzez poszczególne stanowiska mycia w myjni. Przy użyciu natrysków słoik po opłukaniu i ogrzaniu jest myty gorącą wodą z dodatkiem środków myjących, ponownie dokładnie opłukany i już czy­sty nakładany na taśmę transportera, której zadaniem jest dostarczenie go na stanowiska napełniania. Wyniki mycia są sprawdzane. Słoje wyka­zujące usterki w czystości muszą być ponownie zwrócone do mycia. Przygotowanie zamknięć polega na ich kodowaniu (znakowaniu), kompletowaniu (zamknięcia dla słoi Fénix) i dezynfekcji zwykle we wrzącej wodzie lub w parze. Znaki w kodownicy muszą być tak nasta­wione, by nie powodowały uszkodzeń wieczka. W celu uniknięcia ewen­tualnych uszkodzeń w czasie kodowania zaleca się zamiast wyciskanych umownych symboli używanie stempli gumowych z zastosowaniem barw­ników odpornych na temperaturę i ścieranie lub związków dających z cyną trwałe połączenia. Obróbka wstępna surowca. Po ocenie surowca, jego przyjęciu i za­pewnieniu mu ewentualnego krótkotrwałego składowania w miejscu czystym, przewiewnym, zabezpieczonym od słońca, kurzu, deszczu, nie powodującym samozagrzewania, zaparzenia, postępującego rozwoju mi­kroorganizmów, wzmożonego działania enzymów — warzywa pobierane są do obróbki wstępnej, tj. do przebierania i mycia. Przebieranie polegające na usunięciu wszelkich zanieczyszczeń, sztuk chorych, zgniłych, zapleśniałych jest niezmiernie ważne. Zabieg ten po­winien być wykonany przed myciem, gdyż podnosi to jego efekt. Taśmy inspekcyjne o regulowanym przesuwie, o dobranej szerokości i długości z jednowarstwowo ułożonym surowcem ułatwiają przepro­wadzenie tej czynności. Mycie surowca wykonuje się w celu usunięcia wszelkich zanieczy­szczeń, łącznie z mikroflorą powierzchniową. Bez mycia trudno sobie wyobrazić dalszą produkcję. Jest ono ważne zwłaszcza przy warzy­wach z powodu dużego ich zakażenia, wynikającego z kontaktu z zie­mią, która jest naturalnym siedliskiem bakterii. W zależności od cech surowca należy dobrać odpowiedni typ płucz­ki w celu odmoczenia zanieczyszczeń i umycia warzyw bez uszkodzeń. Do mycia warzyw korzeniowych można użyć płuczek łapowych, bęb­nowych i szczotkowych, do warzyw liściowych — pneumatycznych, na­tryskowych z dodatkowymi przegarniaczami (płuczki hakowe), do po­midorów — płuczki pneumatyczne i natryskowe. Oszczędzanie wody potrzebnej do mycia nie jest rzeczą opłacalną, chociaż o wyniku mycia decyduje nie tyle jej ilość, co sposób użycia. Mycie przy stałym dopływie wody doprowadzanej w formie natrysku na umyty już w płuczce surowiec da na pewno lepszy skutek niż mycie nawet w większej ilości wody w płuczce bez natrysku. Kontrola wyników mycia polega na określeniu stopnia zanieczysz­czeń i czystości mikrobiologicznej powierzchni surowca. Usuwanie części zbędnych. Konserwa ma być uszlachetnioną postacią surowca. Wynika stąd konieczność usunięcia części niejadalnych, róż­nych w zależności od rodzaju surowca, np. końców strąków przy fa­solce, łęgowin i łusek strączkowych przy groszku, skórki przy marchwi, części włóknistych przy szpinaku produkowanym w postaci puree. W zależności od rodzaju surowca i usuwanych części niejadalnych za­bieg wykonuje się przy użyciu różnych urządzeń i o różnym stopniu zmechanizowania prac. Skórka ze szparagów usuwana jest ręcznie no­żami, końce fasoli obcinane są na specjalnej obcinarce bębnowej, łęty gro­chu i łuski strąków usuwane są na specjalnej młockarni, Skórka wa­rzyw okopowych — na ocieraczkach itd. W celu łatwiejszego usunięcia części zbędnych można stosować róż­ne dodatkowe zabiegi, jak zanurzenie warzyw okopowych na kilka minut do gorącego (około 90 °C) roztworu 4-procentowego ługu w zbior­niku lub blanszowniku bębnowym. W czasie tego zabiegu ług działa na wiązania pektyny z celulozą i na skutek hydrolizy połączenia skórki z miąższem zostają rozluźnione. Ułatwia to jej usunięcie w płuczce bę­bnowej. Doczyszczanie ręczne jako zabieg końcowy jest tu konieczne. Można stosować również krótkotrwałe opalanie skórki w specjalnych piecach w temperaturze ok. 1200°C, powierzchniowe zaś zwęglenie usu­wać w płuczce bębnowej z silnym strumieniem. Doczyszczanie ręczne jest i tu potrzebne. Stosuje się również sposób polegający na szybkim powierzchniowym zamrożeniu surowca (np. pomidorów), a następnie podgrzaniu. Rozluź­nia to połączenie skórki z miąższem i ułatwia jej usunięcie. Czynione są również próby chemicznego rozluźnienia połączenia skórki, nie jak to dotychczas w roztworach alkalicznych, lecz w substancjach o odczynie kwaśnym, np. w parze chlorowodoru, pamiętając o późniejszej neutra­lizacji. Sortowanie według wielkości. Sortowanie według wielkości (kalib­rowanie) stosuje się przy produkcji konserw, w których surowiec wy­stępuje w postaci nierozdrobnionej, np. groszek, szparagi, buraczki, po­midory, fasola szparagowa (całe strąki), lub w postaci części, np. fa­sola cięta, szparagi w postaci ciętej. Kalibrowanie konieczne jest zarówno ze względu na estetykę pro­duktu, jak i potrzeby dalszej produkcji — uzyskania jednolitego produk­tu pod względem konsystencji. Grubość, np. strąków, łączy się zwykle ze stopniem ich dojrzałości. Strąki cienkie są najczęściej młodsze, a więc o strukturze bardziej delikatnej, do której należy zastosować łagod­niejsze parametry obróbki termicznej niż do strąków grubszych — mniej delikatnych. Brak ujednolicenia w grubości strąków i stosowanie jed­nakowych parametrów, np. blanszowania, powodowałoby albo przeblan-szowanie cienkich strąków przy prawidłowym zblanszowaniu grubszych, albo niedoblanszowanie grubszych strąków przy prawidłowym blanszo-waniu cienkich. Nawet przy jednakowej dojrzałości surowca parametry (warunki) ob­róbki termicznej muszą być różne. Jeżeli partie surowca, np. groszku, są o różnej średnicy ziarna, czas uzyskania pożądanej temperatury w ich wnętrzu jest różny — tym dłuższy, im droga przenikania ciepła jest dłuższa. Kalibrowanie odbywa się przy użyciu urządzeń mechanicznych róż­nego typu. Do groszku stosuje się sitowy sortownik bębnowy, do fa­soli — linkowy sortownik bębnowy, a do szparagów — poziomy sortow­nik linkowy. Rozdrabnianie. W produkcji konserw stosuje się różny stopień roz­drabniania w zależności od przerabianego surowca i sposobu jego użycia do konsumpcji. Niektóre warzywa przerabia się głównie w postaci ca­łej lub pokrajane (fasola szparagowa, szparagi), inne w postaci bardziej rozdrobnionej (szpinak, szczaw, marchew). Przy produkcji mieszanki warzywnej większe warzywa rozdrabnia się w celu ujednolicenia wielkości cząstek i równomiernego wymiesza­nia (marchew z groszkiem). Rozdrobnienie powinno być równomierne. Z tych względów stosuje się rozdrobnienie wyłącznie mechaniczne, dające lepsze wyniki nie tylko w postaci wydajności, ale również w równomierności uzyskiwanych czą­stek. W dążeniu do ujednolicenia cząstek stosuje się odsiewanie drobniej­szych fragmentów, np. pociętej marchwi na kostkę. W zależności od rodzaju surowca i planowanego stopnia rozdrobnie­nia używa się krajalnic lub przecieraczek. Umiejscowienie rozdrobnie­nia w procesie produkcyjnym może być również różne. Strąki fasolki konserwowej tnie się np. przed blanszowaniem, szpinak zaś przeciera po blanszowaniu. Blanszowanie i chłodzenie. Blanszowanie polega na obgotowaniu wa­rzyw w parze lub wodzie. Obgotowanie, zwłaszcza w wodzie, pociąga za sobą częściowe wyługowanie części rozpuszczalnych, powodując przez to straty w ekstrakcie. Korzyści jednak z tego zabiegu są tak duże, że nie można go pominąć. Mimo większych strat przy blanszowaniu w wodzie niż w parze, obecnie częściej stosuje się blanszowanie wodne, ponieważ zblanszowanie poszczególnych elementów surowca jest rów-nomierniejsze, a poza tym woda zapobiega zbijaniu się surowca (suro­wiec częściowo unosi się w wodzie i dopływ ciepła przez to do wszyst­kich części jest prawie równomierny). Przy blanszowaniu w pa­rze musiałaby być tylko jedna warstawa surowca, aby para miała swo­bodny dostęp do każdej cząstki. W innym przypadku cząstki zewnętrz­ne uległyby przeblanszowaniu, a wewnątrz położone mogłyby być nie-doblanszowane. Przy blanszowaniu wodnym łatwiej jest uzyskać równomierną tem­peraturę blanszowania, obsługa jest łatwiejsza, a urządzenia prostsze w budowie. Poza tym woda wyługowuje substancje piekące występujące w warzywach, przez co zyskują one na smaku. Wynik blanszowania zależy od temperatury i czasu. Zadowalający wynik uzyskuje się wówczas, gdy surowiec zostaje dostatecznie zmięk­czony, a wszystkie enzymy są zniszczone. W związku z tym w celu uzyskania odpowiedzi na pytanie, czy blan­szowanie było prawidłowe, należy dokonać analizy stopnia zmiękczenia surowca, a także inaktywacji najbardziej odpornych na działanie ciepła enzymów, a mianowicie katalazy, a zwłaszcza peroksydazy. Gdy uzyskana struktura odpowiada potrzebom, a enzymy nie zostały jeszcze zniszczone, należy skracając nieco czas blanszowania podnieść jego temperaturę, gdyż wpływ wyższej temperatury nie jest jednako­wy na procesy zmiększania i inaktywację enzymów. Podwyższenie tem­peratury przyspiesza znacznie inaktywację enzymów, nie powodując w tym samym stopniu wzrostu zmiękczenia. Dzięki temu, regulując czas działania i wysokość temperatury, moż­na tak dobrać parametry blanszowania, by zarówno struktura, jak i sto­pień inaktywacji enzymów były zadowalające. Orientacyjny czas blanszowania wynosi 1—5 min przy temperaturze 85—95°C. Woda do blanszowania wywiera poważny wpływ na jakość warzyw. Jeżeli jest bogata w sole wapnia i magnezu (duża twardość wody), ko­rzystnie wpływa na zachowanie barwy warzyw. W związku z tym ist­nieją nawet zalecenia, by do wody wodociągowej dodać 0,5—1 g CaO/ /dm3 soli. Woda twarda, a tym bardziej dodatkowo utwardzona, ma zły wpływ na konsystencję, powoduje usztywnienie uwidaczniające się bra­kiem pożądanej miękkości (np. groszku). W wodzie o odczynie alkalicznym gorzej zachowuje się witamina C. Z chwilą uzyskania optymalnych wyników blanszowania bardzo waż­ne jest natychmiastowe przerwanie działania temperatury. Osiąga się to przez chłodzenie w zimnej, czystej wodzie. Chłodzenie przerywa blan-szowanie, poprawia jędrność, elastyczność i powoduje dodatkowe obmycie surowca. Rozwiązanie chłodzenia może być różne. Zwykle odbywa się pod natryskiem spłukującym wodę pozostałą z blanszowania. W celu zmniejszenia strat ekstraktu w czasie blanszowania, dodaje się do wody soli kuchennej w ilości ok. 1—2,5% oraz blanszuje się w tej samej wodzie kilka partii surowca. Napełnianie opakowań. Ochłodzony surowiec po blanszowaniu powi­nien być szybko zapakowany do uprzednio przygotowanych opakowań bezpośrednich. Przetrzymywanie warzyw przed napełnieniem jest nie­bezpieczne ze względu na możliwość zakażenia i rozwój mikroorganiz­mów. Napełnianie może być w różnym stopniu zmechanizowane. Bar­dzo ważną rzeczą jest, by wsad do opakowań był zgodny z wymagania­mi normy, a ułożenie warzyw było estetyczne. Przy produkcji konserw z warzyw przetartych (szpinak, szczaw, groch, puree z młodego grosz­ku) po przetarciu dodaje się do przecieru soli kuchennej w celu popra­wienia smaku (około 0,8%) i po dokładnym wymieszaniu i podgrzaniu (masa mazista — trudne podgrzanie w opakowaniu) wprowadza się uzys­kaną masę do opakowań, dbając by nie pozostały we wprowadzonej ma­sie pęcherze powietrza. Do opakowań napełnionych warzywami (z wyjątkiem warzyw prze­tartych) wlewa się przygotowaną gorącą słoną zalewę. Bardzo ważną rolę odgrywa stopień napełnienia opakowania oraz temperatura konserw po napełnieniu. Jeżeli napełnienie było zupełne, a temperatura konserw mało się różniła od temperatury otoczenia, wówczas po zamknięciu opa­kowania w czasie sterylizacji produkt, rozszerzając się i nie znajdując możliwości pomieszczenia się w opakowaniu, powoduje bombaż fizycz­ny (wzdęcie wieczka), a nawet uszkodzenie zamknięcia. Nieszczelność zaś konserwy na skutek wtórnego zakażenia staje się przyczyną jej ze­psucia. Wynika stąd wniosek, iż nie należy opakowań napełniać całkowicie, lecz pozostawić wolną przestrzeń wysokości około 3—5 mm od krawę­dzi puszki i 5—7 mm w opakowaniach szklanych, mierząc od górnej kra­wędzi. Większa wolna przestrzeń w opakowaniach szklanych wynika stąd, że mają one bardziej stałą objętość na skutek mniejszej rozszerzalnoś­ci szkła, nie sprężynującego dna oraz mniej sprężynującego wieczka niż w puszkach. Wielkość wolnej przestrzeni zależy poza tym od temperatu­ry konserwy w czasie zamykania. Przy niższej temperaturze wolna prze­strzeń powinna być większa i nie zajęta przez powietrze, lecz w jak największym stopniu wypełniona parą wodną (parująca zalewa). Przygotowanie zalewy. Do produkcji konserw potrzebna jest zale­wa. Wypełnia ona wolne przestrzenie w opakowaniu między warzywa­mi, a przez to odpowietrza konserwę, ułatwia proces sterylizacji i rów­nomierne rozprowadzenie soli. Zalewą jest roztwór soli o stężeniu 1—2°/o, w zależności od żądanej zawartości soli w konserwie. Zalewę przygotowuje się na gorąco w wyparkach ogrzewanych pa­rą. W większych zakładach używa się do tego zestawu, składającego się z aparatu próżniowego, przewodów do przekazywania zalewy do izo­lowanego zbiornika nad stanowiskiem napełniania oraz ze wspomnia­nego zbiornika z przewodami do dozowania zalewy. Podciśnienie w apa­racie stosuje się tylko przy wciąganiu odmierzonej porcji wody z solą. Jeżeli aparat nie jest powyżej zbiornika do zalewy, potrzebna jest do­datkowa pompa dla jej przepompowania. Do zbiornika przesyłana jest zalewa o temperaturze bliskiej wrzenia. Nie dopuszcza się, by ochładza­ła się ona, gdyż w momencie nalewania musi być jak najbardziej gorą­ca. Izolowany zbiornik powinien posiadać ogrzewanie parowe, by w przypadku przewidzianego przestoju można było zalewę podgrzać. Odpowietrzanie. Celem odpowietrzania jest usunięcie tlenu, (jego ujemne oddziaływanie było już poprzednio podkreślone) oraz zmniejsze­nie ciśnienia w czasie sterylizacji, a zwiększenie podciśnienia po ochło­dzeniu konserwy. Ważną rzeczą jest usunięcie powietrza z całej masy konserwy, jak również z wolnej przestrzeni w opakowaniu. Ponieważ masa konserwy zasadniczo jest odpowietrzona (warzywa w czasie blanszowania, zalewa w czasie ogrzewania), wobec tego zachodzi jeszcze potrzeba odpowietrzenia wolnej przestrzeni pomiędzy jej po­wierzchnią a wieczkiem opakowania. Można to osiągnąć przez: zagrzanie konserwy w kąpieli wodnej do temperatury 80—85°C w celu intensywniejszego parowania wody, której para spowodowałaby daleko idące wyparcie powietrza, a potem w tym stanie hermetyczne zamknięcie konserwy; zamykanie opakowań w komorze próżniowej, dzięki której powie­trze zostanie wyssane, a konserwa będzie zamknięta w próżni; wydmuchanie powietrza parą doprowadzoną pod wieczko tuż przed zamknięciem opakowania. Pierwszy, najprostszy sposób ma tę dodatnią stronę, że konserwa równocześnie się nagrzewa. Jest jednak kłopotliwy przy zastosowaniu w linii produkcyjnej, ponieważ konieczny jest ekshaustor — odpowie-trzacz, o działaniu ciągłym zsynchronizowanym z całą linią. W liniach produkcyjnych, używanych w Polsce, nie jest on przewidziany. Drugi sposób, prawie nie stosowany w naszym przemyśle owocowo--warzywnym, jest w użyciu na większą skalę w przemyśle mięsnym. Trzeci sposób został wprowadzony w ostatnich latach w kilku za­kładach przy zamknięciu dżemów. Zasługuje na rozpowszechnienie na większą skalę. Zamykanie opakowań. Zamykania dokonuje się przy użyciu urządzeń zamykających o różnym stopniu zautomatyzowania. Jakość zamknięcia ma decydujący wpływ na hermetyczność opakowania, a w związku z tym i na trwałość konserwy. Złego zamknięcia żaden inny zabieg nie naprawi. Jakość zamknięcia zależy od: 1) zgodności wymiarów opakowań z wymaganiami norm jakościo­wych, ponieważ urządzenia zamykające nastawione są na jednakowe wymiary; prawidłowego ustawienia rolek podwijającej i dociskającej przy łączeniu wieczka z płaszczem puszki (rys. 35); prawidłowo skompletowanego zamknięcia Fénix i jego nałożenia przy użyciu słoi tego typu oraz właściwego ustawienia rolki podwijają­cej pasek zamknięcia pod kołnierz słoja, by docisk wieczka do uszczel­ki — a tej do powierzchni kołnierza słoja — był na tyle mocny, aby unieruchamiał zamknięcia, a równocześnie nie powodował gniecenia koł­nierzy słoi; prawidłowego dokręcenia zamknięcia Twist-Off. Zamykanie słoi tego typu najlepiej dokonać przy użyciu zamykarki z odpowietrzeniem za pomocą przegrzanej pary. Przy pracy w linii konieczna jest zamykarka awaryjna oraz dyżur dobrego mechanika, mogącego w porę usunąć ewentualne złe działa­nie zamykarek. Utrwalanie konserw warzywnych. Odczyn warzyw zbliżony do obo­jętnego, zakażenie bakteriami przetrwalnikującymi w związku z kon­taktowaniem się warzyw z aiemią — naturalnym środowiskiem tych bak­terii, oraz obecność białka w warzywach — dobrego środowiska do roz­woju bakterii gnilnych, powoduje trudności w utrwalaniu konserw wa­rzywnych. Potrzeba zniszczenia przetrwalników, będących postacią drobnoustro­jów znacznie odwodnioną i odporniejszą na działanie temperatury, zwła­szcza w środowisku niekwaśnym, zmusza do utrwalania konserw wa­rzywnych na drodze sterylizacji w opakowaniach hermetycznych (za­bezpieczających przed wtórnym zakażeniem). Konieczność sterylizacji w temperaturach 116—120°C zmusza do stosowania sterylizatorów (au­toklawów), w których można podnieść temperaturę wrzenia wody dzię­ki podwyższonemu ciśnieniu. O wyjałowieniu decyduje uzyskanie wyrównanej temperatury w ca­łej konserwie. Z tego powodu właściwą sterylizację musi poprzedzić okres wstępny, zmierzający do otrzymania temperatury sterylizacji (p. cz. I, rozdział III). Temperatura sterylizacji po zakończeniu utrwalania musi być obniżona. W celu szybkiego i krótkiego podawania parametrów apertyzacji ustalono umowny sposób ich zapisu w postaci wzoru, zwanego formu­łą apertyzacji: gdzie: formuła apertyzacji, czas uzyskania temperatury apertyzacji, czas działania temperatury, czas obniżania temperatury, stosowana (ustalona) temperatura utrwalania. Formuła, np. — oznacza że czas podgrzewania wynosi 8 mi- nut, czas przetrzymywania w temperaturze 118°C — 18 minut, a obni­żenie temperatury ze 118°C do temperatury, w której przerywa się chło­dzenie — trwa 8 minut. W czasie podgrzewania konserw do temperatury sterylizacji, podob­nie jak w autoklawie, wewnątrz opakowania wzrasta ciśnienie. W cza­sie trwania właściwej sterylizacji nadciśnienie wewnątrz opakowania i w autoklawie jest prawie równe i wynosi około 2,0—2,5 at. Zależy ono od wielu czynników: stopnia wypełnienia opakowania, temperatury wsadu przed zamknięciem opakowania, temperatury sterylizacji, stopnia odpowietrzenia, 5) zdolności zmiany pojemności opakowania w miarę wzrostu tem- peratury i ciśnienia — co zależy od budowy opakowania i tworzywa, z którego jest wykonane. • W miarę wzrostu temperatury zawartość opakowania zwiększa swą objętość. Przyrost objętości jest tym większy, im niższa była tempera­tura wsadu w czasie zamykania i im wyższa jest temperatura steryli­zacji. Jeżeli opakowanie było napełnione całkowicie, wtedy brak jest miejsca na pomieszczenie zwiększonej objętości wsadu. Ponieważ wzrost objętości wsadu musi nastąpić, odbywa się on kosztem nawet rozerwa­nia opakowania. Jeśli opakowanie może zwiększyć swą pojemność w czasie wzrostu temperatury, wówczas nadmierny wzrost ciśnienia nie następuje. Pod tym względem różnią się bardzo opakowania blaszane i szklane. Opako­wania blaszane w porównaniu z opakowaniami szklanymi mogą znacz­nie zwiększyć swą objętość, gdyż rozszerzalność metalu jest znacznie większą niż szkła oraz obydwa denka puszki początkowo wklęsłe mo­gą się nieco uwypuklać na zewnątrz bez szkody dla całości puszki. Po­dobne odkształcenie nie może nastąpić przy opakowaniach szklanych. Powyższe względy decydują, że ciśnienie wewnątrz opakowań bla­szanych jest niższe niż w opakowaniach szklanych. Jeżeli na zewnątrz opakowania ciśnienie spadnie, a nie spadnie we­wnątrz, istniejąca różnica ciśnień może spowodować naruszenie jego szczelności. Powstałą nieszczelnością może wydostać się na zewnątrz np. część zalewy. Przypadki takie dyskwalifikują konserwowany produkt i mają najczęściej miejsce przy użyciu opakowań szklanych. Aby nie dopuścić do naruszenia szczelności zamknięć po zakończo­nej sterylizacji, należy pamiętać o konieczności utrzymania ciśnienia na zewnątrz opakowań aż do chwili ochłodzenia konserw. Chłodzenie więc musi się odbywać przy zachowaniu takiego samego ciśnienia, jakie by­ło w czasie sterylizacji. W tym celu chłodzenie odbywa się przy wtła­czaniu zimnej wody do sterylizatora pod ciśnieniem nieco wyższym niż panuje w tym sterylizatorze. Taki przebieg utrwalania nazywa się ste­rylizacją z przeciwciśnieniem w czasie chłodzenia. Utrzymanie przeciwciśnienia w początkowej fazie chłodzenia umoż­liwia stosowanie sterylizacji z poduszką powietrzną. Poduszka powietrz­na jest to przestrzeń nad konserwami w autoklawie wypełniona powie­trzem. Otrzymuje się ją przez nieodpowietrzanie autoklawu. Przestrzeń ta nie może być wypełniona parą, gdyż w czasie chłodzenia para uleg­łaby skropleniu, co spowodowałoby znaczne zmniejszenie się jej objętoś­ci, a tym samym gwałtowny spadek ciśnienia. Chociaż obniżone ciśnie­nie trwałoby krótko, bo tylko do czasu wprowadzenia wody na miejsce po skondensowanej parze, wystarczyłoby to jednak na zerwanie wieczek, zwłaszcza w opakowaniach szklanych. Sterylizacja z poduszką powietrzną i przeciwciśnieniem w czasie chło­dzenia należy do zabiegów obowiązkowych przy utrwalaniu konserw w opakowaniach szklanych. Sterylizację przeprowadza się w autoklawach o działaniu okresowym lub ciągłym. Krajowy przemysł owocowo-warzywny stosuje dotychczas prawie wyłącznie sterylizację w autoklawach stojących lub leżących o dzia­łaniu okresowym. Schemat autoklawu stojącego do sterylizacji z prze­ciwciśnieniem pokazuje rysunek 36. Wadą sterylizatorów stojących jest trudniejszy sposób wprowadzania konserw (dźwigi-suwniee) oraz mało oszczędna gospodarka cieplna. Go­rąca woda w czasie chłodzenia odprowadzana jest do kanału. Lepszym pod tym względem rozwiązaniem są autoklawy leżące marki np. Jedin-stwo. Zestaw autoklawu składa się z trzech zbiorników, z których dwa dolne służą do sterylizacji, a górny jest zbiornikiem magazynującym gorącą wodę wypychaną w czasie chłodzenia i używaną potem do za­lania opakowań w dolnym zbiorniku w następnym cyklu sterylizacji. Wspólną wadą sterylizatorów o pracy okresowej jest trudność skró­cenia czasu uzyskania temperatury sterylizacji, a potem obniżenia jej przez ruch opakowań w celu mieszania ich zawartości. Szybkie przesko­ki temperatur — tzw. szok temperaturowy jest dla mikroorganizmów szczególnie szkodliwy. Ruch opakowań połączony z mieszaniem ich zawartości stosowany jest na Zachodzie w szeregu autoklawach o pracy ciągłej. Do ciekawszych rozwiązań należy: sterylizator barometr yczny, autoklaw wirnikowy, zwy­kle 3-korpusowy, sterylizator przenośnikowy. Istnieją również rozwiązania do szybkiego konserwowania na dro­dze sterylizacji produktu przed jego opakowaniem. Jednym z przykładów tego rozwiązania jest metoda Flasch 18. Przy tej metodzie produkt ste­rylizowany jest bez opakowania w temperaturze 120—124°C w steryli­zatorze rurowym, a następnie w specjalnej komorze, w której panuje nadciśnienie około 2,5 at. Następnie napełnia się jałowe opakowania gotowym produktem i zamyka. Panujące w komorze ciśnienie przeciw­działa wrzeniu produktu. Opakowanie podawane jest do następnej komo­ry, w której ciśnienie spada, i kierowane jest do chłodzenia. Czas przebywania konserw w urządzeniu wynosi 15 minut. W tym czasie następuje napełnianie, zamykanie, przetrzymanie konserw o pod­wyższonej temperaturze i chłodzenie. Całość prac jest całkowicie zautomatyzowana. Dużą przydatność w konserwowaniu ma również metoda sterylizacji z zastosowaniem prądów wysokiej częstotliwości. Zasada tej metody po­lega na umieszczeniu produktu w opakowaniu między biegunami gene­ratora, tworzącymi pole wysokiej częstotliwości. Na skutek dużego opo­ru dla prądu stawianego przez produkt następuje szybkie jego nagrza­nie (10—30 s) i wyjałowienie. Przegląd konserw po sterylizacji i magazynowanie. Po sterylizacji konserwy przewożone są do przeglądu w celu wyeliminowania egzem­plarzy wadliwych lub z usterkami. Konserwy z brakiem zalewy, świad­czącym o wycieknięciu jej w czasie wadliwego chłodzenia, z wzdęcia­mi wieczek, z „noskami" u puszek w wyniku przeładowania wsadem, nie mogą być zakwalifikowane jako nadające się do składowania. Ważnym zabiegiem przy przeglądzie jest wytarcie opakowań suchą ścierką i powleczenie cienką warstwą oleju parafinowego lub wazeli­ny w celu ochrony przed korozją. Zabezpieczone w ten sposób opakowania układa się w magazynie w pryzmy, a poszczególne partie słoi przekłada papierem falistym lub tekturą, w połowie zaś pryzmy — płytą pilśniową w celu zabezpiecze­nia przed rozsunięciem. Puszki układane są w pryzmy z przesunięciem wyższej warstwy ku środkowi o połowę średnicy. Sposób ten zapobie­ga przed przechyleniem się puszek i eliminuje stosowanie przekładek. Wymaga on jednak większej powierzchni magazynowania. Pryzmy układane są według zmian z pozostawieniem kartek kon­trolnych, które umożliwiają określenie zmiany będącej producentem. Temperatura magazynowania nie może przekraczać 15°C i być niż­sza od 0°C, a wilgotność względna nie może być wyższa od 75%. Du­że nasycenie powietrza wilgocią mogłoby spowodować przy obniżaniu się temperatury skroplenie pary wodnej na opakowaniach, zwiększają­cej możliwość korozji. W czasie magazynowania dużą uwagę należy zwracać na ewentual­ne wycieki wywołane nieszczelnością opakowań. Zuważone uszkodze­nia muszą być natychmiast likwidowane, a pryzma przełożona całkowi­cie z jednoczesnym dokładnym przeglądem, zwłaszcza gdy stwierdzi się, że uszkodzenie opakowań nastąpiło na skutek bombażu. Zanieczyszczo­ne opakowania należy oczyścić i ponownie nawazelinować.