Produkcja przecierów
Surowce do produkcji
Do produkcji przecierów nadają się wszystkie owoce mięsiste. Najwięcej jednak produkuje się ich z jabłek, śliwek, truskawek, wiśni oraz czarnej jagody. Owoce do produkcji przecierów dzieli się na: 1) owoce do produkcji przecierów podstawowych, tj. jabłka, 2) owoce do produkcji przecierów pozostałych, tj. śliwki, porzeczki, truskawki, wiśnie, maliny i wiele innych. Poszczególne przeciery, używane głównie do produkcji marmolady, mają do spełnienia różne zadania. W związku z tym stawia się im różne wymagania, które przenoszone są z kolei na owoce. Przeciery podstawowe mają wnosić do marmolady, oprócz ekstraktu, możliwie dużo związków pektynowych. W związku z tym wymaga się, aby jabłka do produkcji przecierów zawierały dużo związków pektynowych i miały możliwie wysoki ekstrakt. Mogą więc być przerabiane owoce mniej dojrzałe (dużo związków pektynowych), ale pod względem zawartości ekstraktu zbliżone do owoców dojrzałych. Mogą to być owoce słabiej wykształcone, zdeformowane, ale świeże, nie zafermentowane, bez oznak gnicia i pleśnienia. Głównie przerabiane są tzw. spady lub owoce spoza wyboru. Gruszki jako owoce o małej kwasowości są mniej używane do produkcji. Ponieważ przeciery pozostałe mają wprowadzać dużo związków aromatycznych — smakowych, a także i barwników, z tych względów owoce do ich produkcji powinny być również dojrzałe, dobrze zabarwione, o silnym aromacie, zdrowe, świeże, bez oznak fermentacji i gnicia. Mogą to być owoce nawet o oznakach przejrzewania, jak np. pomarszczone przy szypułce węgierki.
Wstępna obróbka surowca
Obróbka wstępna polega na przebieraniu i myciu. Przebieranie musi być staranne. Przy pozostawieniu owoców zgniłych i zapleśniałych przecier będzie zły, a w najlepszym przypadku gorszej jakości (zapach i smak fermentacji, gnicia, smak gorzki, złe zabarwienie). Ewentualne twarde ciała obce mogą spowodować uszkodzenie maszyny. Zasady mycia są takie same jak przy produkcji pulp.
Obróbka termomechaniczna
Obróbka termomechaniczna obejmuje: zmiękczanie owoców przez roz-parzanie, przecieranie otrzymanej miazgi, chłodzenie otrzymanego przecieru. Zmiękczania owoców przez rozparzanie nie stosuje się przy produkcji przecierów z owoców miękkich, jak maliny i truskawki. Natomiast inne owoce, po przebraniu i umyciu, poddaje się rozparzaniu. Polega ono na ogrzewaniu owoców parą, aż do zmiękczenia. Do rozparzania służą różnego typu rozparzalniki. W użyciu obecnie są głównie rozparzalniki do produkcji ciągłej o bezpośrednim ogrzewaniu parą, jak rozparzalnik Kowalskiego (rys. 10), Herborta i in. Temperatura rozparzania w tych rozparzalnikach wynosi około 100°C. Zasada działania rozparzalników. Zostanie omówiona na przykładzie działania rozparzalnika Kowalskiego (rys. 10). Owoce zsypywane od góry (2) wypełniają metalowy cylinder (2), do którego od dołu doprowadzona jest para (4). Stykając się z owocami, powoduje ich rozparzenie. Dolna część cylindra otoczona jest płaszczem (3). Pomiędzy cylindrem a płaszczem znajduje się przestrzeń, w której gromadzi się rozparzona miazga wraz ze skroplinami pary grzejnej. Rozparzona miazga przewodem (5) zostaje odprowadzona do przecierania. Wypływ miazgi regulowany jest zasuwą w przewodzie odprowadzającym. Rozparzona miazga otaczająca dolną część cylindra zapobiega stratom ciepła. Rozparzalniki umożliwiają masowe roz-parzanie owoców. Zmiękczenie osiąga się drogą hydrolizy (rozkład z przyłączeniem wody) protopektyny (lepiszcza ścian komórkowych — związku celulozy z kwasami pektynowymi). Kwas zawarty w produktach i podwyższona temperatura przyspieszają rozpad protopektyny, w efekcie czego uwalniają się kwasy pektynowe i mogą po przetarciu miąższu razem z nim znaleźć się w przecierze. Dzięki temu przeciery mają większą siłę żelowania. Zmiękczenie ułatwia ponadto przecieranie i pozwala zwiększyć ilość uzyskanego przecieru. Roz-parzanie oprócz zmiękczenia powoduje w owocach szereg korzystnych zmian, a mianowicie: Niszczy enzymy, powodujące koagulację części białkowej enzymu. Ma to duże znaczenie, gdyż w czasie przechowywania nie będą w przecierach zachodzić już żadne przemiany wywoływane przez enzymy, jak rozpad związków pektynowych lub procesy utleniania (pod warunkiem, że zniszczeniu uległy wszystkie enzymy). Zabija mikroflorę wegetatywną, dzięki czemu przecier staje się mniej zakażony, a więc łatwiejszy do zakonserwowania. Powoduje usunięcie powietrza z owoców, a z nim i tlenu, szkodliwego ze względu na procesy utleniania. Ujemną stroną rozparzania jest ulatnianie się substancji aromatycznych oraz rozcieńczenie przecieru skraplającą się parą, która styka się bezpośrednio z owocami. Prawidłowe wyniki rozparzania zależą od jakości rozparzalników i pracy obsługi. Owoce zbyt długo rozparzane tracą na wartości (ujemne oddziaływanie wysokiej temperatury na związki pektynowe oraz inne składniki). Należy więc tak ustawić odbiór roz-parzanej masy z rozparzalnika, by wychodziła dostatecznie rozparzona, bez zbyt długiego przebywania w rozparzalniku. Zwiększając lub zmniejszając odpływ rozparzonej masy (np. w rozparzalniku Kowalskiego) lub regulując ilość obrotów tarczy (np. w rozparzalniku typu Herborta) z rozparzanymi owocami, można regulować czas rozparzania. Przecieranie i wpływ urządzeń na efekt przecierania. Przecieranie musi się odbywać bezpośrednio po rozparzeniu — na gorąco. Niedopuszczalne jest przetrzymywanie gorącej rozparzonej miazgi ze względu na szkodliwe oddziaływanie wyższej temperatury na kwasy pektynowe. Przecieranie przeprowadza się za pomocą urządzeń, tzw. przecieraczek. Rozróżnia się wiele typów przecieraczek. Jedną z nich przedstawia rysunek 11. Dzięki ich pracy uzyskuje się oddzielenie z przecieru grubszych części stałych, ujednolicenie struktury i daleko posunięte rozdrobnienie owoców. Stopień rozdrobnienia może być regulowany za pomocą sit (wymiany sit) o różnej średnicy oczek. Dobór odpowiednich sit zależy od przerabianych owoców. Przy przecieraniu owoców jagodowych stosuje się sita o średnicy oczek poniżej 1 mm, owoców ziarnkowych — powyżej 1 mm. Duży wpływ na jakość przecieru ma właściwy dobór elementów przecierających, zwłaszcza przy przecieraniu owoców pestkowych, przy których mogą one powodować rozbijanie pestek. Przy daleko posuniętym rozbiciu cząstki pestek mogą przechodzić przez otwory sita i zanieczyszczać przecier, a ponadto przyczyniać się do szybkiego zużycia sita. Użycie sprężynujących elementów przecierających zapobiega rozbijaniu pestek. Ustawienie elementów przecierających ma duży wpływ na wydajność przecieru z miazgi i przepustowość przecieraczki. Gdy elementy te są skręcone w stosunku do osi wału, wówczas miazga przesuwana jest w przecieraczce do wylotu części stałych. W czasie przesuwania miazgi miąższ zostaje przetarty przez sito i opada w dół. Im kąt skręcania jest większy, tym przesuwanie jest szybsze — przepustowość przecieraczki się zwiększa. Przy zbyt szybkim przesuwaniu przetarcie miazgi przez sita może być zbyt małe. W tym wypadku odpad z przecieraczki będzie jeszcze zawierał miąższ i powstaną straty wpływające na większe zużycie owoców przeznaczonych do produkcji przecieru. Na wynik przecierania ma również wpływ sposób dostarczania miazgi do przecieraczki. Wlewanie jej porcjami w odstępach czasu uniemożliwia równomierną pracę przecieraczki i jednakowe przetarcie. Najlepiej by dopływ był ciągły i równomierny. Zapewnia to odpowiednie ustawienie dobranych według wydajności urządzeń w linię produkcyjną. Chłodzenie. Uzyskany przecier powinien być skierowany do ochłodzenia, a części stałe (młóto) do wywiezienia z zakładu, by nie stały się źródłem zakażenia (rozwoju mikroorganizmów). Chłodzenie przecieru ma na celu przerwanie szkodliwego działania wyższej temperatury, polegającego na katalizowaniu hydrolitycznego rozpadu związków pektynowych, znaczniejszym odparowaniu związków aromatycznych i utracie pewnej części środka konserwującego (odparowanie S02). Chłodzenie przeprowadza się w specjalnych chłodnicach (rys. 12) za pomocą zimnej wody. W chłodnicy następuje wymiana ciepła poprzez przeponę (przegrodę) pomiędzy przecierem a wodą. Przepływająca woda odbiera ciepło od przecieru, dzięki czemu przecier się oziębia. Woda w chłodnicy przepływa w kierunku odwrotnym niż przecier (przeciw-prąd). Im niższa jest temperatura schłodzenia, tym korzystniejsze jest to dla przecieru. Zwykle jako zadowalające uznaje się schłodzenie do temperatury 20—25°C.
Konserwowanie za pomocą SO,
Przeciery konserwuje się najczęściej za pomocą S02. Konserwowanie polega na dokładnym wymieszaniu przecieru z roztworem S02 o możliwie dużym stężeniu (dla uzyskania jak najmniejszego rozcieńczenia przecieru). Wymieszania można najprościej dokonać w zbiorniku z mieszadłem, wprowadzając do niego określoną ilość schłodzonego przecieru oraz roztworu S02. Ilość potrzebnego roztworu do zakonserwowania oblicza się z bilansu S02 w myśl założenia, że tyle musi być dwutlenku siarki w roztworze konserwującym, ile go potrzeba w przecierze zakonserwowanym. Znacznie lepsze wyniki konserwowania uzyskuje się przez ciągłe dodawanie roztworu konserwującego, albo przez wprowadzenie go w czasie przepompowywania do przecieru, używając do tego celu specjalnej pompy z dozownikiem zalewy konserwującej. Bardzo istotne jest, by przecier był dokładnie wymieszany z roztworem konserwującym, by stężenie S02 było jednakowe w każdym miejscu. W przypadku nierównomiernego rozmieszczenia konserwanta miejsca o małej jego zawartości mogą ulec zafermentowaniu.
Inne metody konserwowania przecierów
Używanie innych środków konserwujących jest z różnych względów bardzo rzadko stosowane przy konserwowaniu przecierów. Kwasy benzoesowy oraz mrówkowy podczas gotowania marmolady lub powideł nie ulatniają się z przecierów i pozostają w gotowym produkcie w zbyt dużej ilości. Ponadto kwas mrówkowy źle wpływa na zachowanie związków pektynowych, których zawartość w przecierach jest konieczna. Przeciery do produkcji przetworów dla dzieci konserwuje się przez zamrażanie w beczkach. W tym celu przecier, przed wlaniem do beczek, powinien być starannie schłodzony do temperatury bliskiej 0°C, gdyż odebranie ciepła przez drewniane ścianki beczek, będące złym przewodnikiem ciepła, jest utrudnione. Utrwalanie zwykłych przecierów na drodze pasteryzacji jest mniej stosowane. Pasteryzację stosuje się raczej przy utrwalaniu kremogenów.
Pojemniki do przechowywania przecierów, ich przygotowywanie i napełnianie
Przeciery schłodzone i zakonserwowane przesyłane są do magazynowania w odpowiednich pojemnikach. Najczęściej używa się duże pojemniki: kadzie, tanki i silosy. Beczki używane są tylko w małych zakładach, ponieważ zarówno napełnianie ich, jak opróżnianie przy masowej produkcji przecierów oraz marmolady zajmuje zbyt dużo czasu. Wszystkie pojemniki powinny mieć szczelne zamknięcia w celu uniemożliwienia ulatniania się S02, zabezpieczenia powierzchni przecieru przed niekorzystnym wpływem tlenu z powietrza i rozwojem pleśni. Najmniej doskonałe pod tym względem są kadzie. Z tych względów powierzchnię przecierów w kadziach zabezpiecza się dodatkowo warstwą rozgrzanej parafiny lub lepiku okocimskiego. Ściany pojemników muszą być tak zabezpieczone, by w kontakcie z przecierem nie mogło występować wzajemne szkodliwe oddziaływanie. Dotyczy to zwłaszcza tanków o ścianach z blach stalowych, jak również silosów o ścianach żelbetowych, również wrażliwych na kwasy. Ściany kuf, jeśli nie są pozbawione żywicy i garbników i nie mają odizolowanej powierzchni, np. przez parafinowanie lub lepikowanie, również mogą źle oddziaływać na przecier. Przygotowanie pojemników do napełniania polega na dokładnym umyciu i zabezpieczeniu powierzchni ich ścian przed bezpośrednim stykaniem się z przecierem. Jako zabezpieczenie stosuje się: lepikowanie, parafinowanie, wykładanie żywicami epoksydowymi, płytkami kwasoodpornymi (np. silosów). Stosuje się również dezynfekcję, zwykle przy użyciu roztworu S02. Napełnianie pojemników odbywa się najczęściej przez przepompowywanie przecierów za pomocą kwasoodpor-nych pomp i przewodów, coraz częściej wykonywanych z tworzyw sztucznych. Bardzo ważne jest utrzymanie w czystości pomp i przewodów. W czasie przerwy w pracy muszą one być całkowicie opróżnione, wypłukane gorącą wodą i zdezynfekowane roztworem S02, by resztki przecieru nie stanowiły źródła zakażenia rozwijającymi się drobnoustrojami. Pojemniki powinny być umieszczone w pomieszczeniach chłodnych i o małych wahaniach temperatury. Wówczas mogą one być prawie całkowicie wypełnione. Dla zabezpieczenia się jednak przed ujemnymi skutkami ewentualnej zmiany objętości w wyniku zmian temperatury, bezpieczniej jest pozostawić około 3% przestrzeni wolnej. Celowe jest również wprowadzenie niedużej ilości 6-procentowego roztworu S02, by przestrzeń nad przecierem wypełniona była tym gazem. Każdy pojemnik powinien być oznakowany i zawierać dane dotyczące pojemności, rodzaju przecieru i rodzaju konserwanta. W czasie magazynowania należy kontrolować stan przecierów.
Normy jakościowe
Wymagania dotyczące jakości przecierów zawarte są w normie PN-69/A-75047. Jeżeli cechy wyprodukowanego przecieru nie odpowiadają tym wymaganiom, wówczas należy go uznać jako nie nadający się do obrotu handlowego.
Wskaźniki zużycia
Przykładowe dane dotyczące wskaźników zużycia na 1974 r. pokazane są w tabeli 5 dotyczącej produkcji półprzetworów. Na podkreślenie zasługuje fakt, że obowiązuje nie tylko rozliczenie ilościowe dotyczące surowca i przecieru, ale również i ekstraktu pobranego do produkcji, zawartego w owocach oraz uzyskanego z produkcji w przecierze. Jest rzeczą znaną, że nie każda partia surowca np. jabłek, o tej samej masie zawiera tę samą ilość ekstraktu, gdyż zależy to od procentowej jego zawartości. Zmniejszenie zużycia surowca do produkcji może mieć miejsce przy wyższej jego jakości, tj. przy bezpośrednim przerobie surowca po przyjęciu (mniejsza ilość odpadu przy przebieraniu), należytym roz-parzeniu i przetarciu wszystkich części miąższu (mniejszy odpad przy przecieraniu) oraz unikaniu strat przy przepompowywaniu przecieru.
Bhp przy produkcji przecierów
Stosunkowo prosta produkcja przecierów wymaga jednak dużej uwagi ze względu na to, że pracownicy mają do czynienia z parą i rozparzoną gorącą masą oraz lotnymi substancjami, żle wpływającymi na zdrowie. Należy więc zwrócić uwagę na: umiarkowany dopływ pary do rozparzalników, ostrożne manipulowanie przy ich otworach wylotowych, nieustawianie się naprzeciw otworów wylotowych, lecz z boku, — bezwzględne przestrzeganie zakazu nieotwierania przecieraczek w czasie pracy, przestrzeganie obowiązku uziemiania silników, włączanie silników tylko w ochronnych rękawicach, — ostrożne obchodzenie się z S02 (jak to pokazano przy produkcji pulp), mycie i czyszczenie urządzeń tylko przy wyłączonych napędach, utrzymywanie w czystości posadzek, — zachowanie porządku w ustawianiu sprzętu w celu uniknięcia możliwości potknięć, — likwidację zbytecznego ruchu pracowników. Skupienie uwagi na wykonywanej pracy z jednoczesnym zdawaniem sobie sprawy z całości przebiegu produkcji nie tylko zmniejsza, ale nawet może całkowicie likwidować możliwości wypadków. Uwagi dotyczące bhp, podane przy produkcji pulp, w wielu przypadkach i tu są aktualne. Dużą ostrożność należy zachować przy myciu tanków i silosów. Obowiązuje zasada, że pracownik wchodzący do większego zbiornika musi być ubezpieczony przez nałożenie szelki z liną, którą trzyma drugi pracownik stojący na zewnątrz zbiornika i obserwujący pracę oraz zachowanie się pracownika w zbiorniku. Ubezpiecza się po to, aby w każdej chwili można było udzielić koniecznej pomocy. Pracownik pracujący wewnątrz zbiornika powinien mieć nałożone gumowe buty oraz aparat do zasysania powietrza z zewnątrz. Do oświetlenia może on używać tylko przenośnej lampy elektrycznej, hermetycznej, o zredukowanym (obniżonym) napięciu, posiadającej rękojeść z materiału izolującego. Obniżenie napięcia uzyskuje się przez zastosowanie specjalnych transformatorów bezpieczeństwa. Czystość osobista, czystość odzieży ochronnej, stan zdrowia pracowników, systematyczne i staranne sprzątanie pomieszczeń, staranne przechowywanie surowców w warunkach chroniących przed zakażeniem drobnoustrojami, przed kurzem lub wilgocią, mycie surowców, czyszczenie oraz dezynfekcja maszyn i urządzeń, wzorowa czystość pojemników na przeciery — to podstawowe warunki o decydującym znaczeniu dla zachowania higieny produkcji i właściwej jakości gotowego przecieru. Ocena produktu i produkcji Ocena produktu polega na określeniu cech wymienionych w normie jakościowej i następnie na porównaniu zgodności oznaczonych cech z wymaganiami normy. W przypadku stwierdzenia odchyleń należy ustalić przyczynę ich powstania, a następnie określić sposoby, jakie należy zastosować w bieżącej produkcji oraz w przyszłości w celu zlikwidowania i uniknięcia istniejącej wady. Ocena całokształtu produkcji obejmuje przeanalizowanie, czy proces produkcyjny był właściwy, czy organizacja pracy, robocizna, zużycie surowców i materiałów pomocniczych było prawidłowe, czy bhp oraz higiena produkcji były wystarczająco zachowane, czy była współpraca całego zespołu oraz czy inne działy (surowcowy, głównego mechanika, laboratorium itp.) w wystarczającej formie dopomogły w produkcji. Po uzyskaniu odpowiedzi na wymienione pytania należy zastanowić się nad dalszym doskonaleniem produkcji i polepszaniem jej wyników. Polepszenie efektów produkcji można uzyskać przez dobre rozplanowanie oraz rozmieszczenie maszyn i urządzeń, prawidłowe gospodarowanie surowcami, wodą i ciepłem, przez dobrą organizację pracy.
Do produkcji przecierów nadają się wszystkie owoce mięsiste. Najwięcej jednak produkuje się ich z jabłek, śliwek, truskawek, wiśni oraz czarnej jagody. Owoce do produkcji przecierów dzieli się na: 1) owoce do produkcji przecierów podstawowych, tj. jabłka, 2) owoce do produkcji przecierów pozostałych, tj. śliwki, porzeczki, truskawki, wiśnie, maliny i wiele innych. Poszczególne przeciery, używane głównie do produkcji marmolady, mają do spełnienia różne zadania. W związku z tym stawia się im różne wymagania, które przenoszone są z kolei na owoce. Przeciery podstawowe mają wnosić do marmolady, oprócz ekstraktu, możliwie dużo związków pektynowych. W związku z tym wymaga się, aby jabłka do produkcji przecierów zawierały dużo związków pektynowych i miały możliwie wysoki ekstrakt. Mogą więc być przerabiane owoce mniej dojrzałe (dużo związków pektynowych), ale pod względem zawartości ekstraktu zbliżone do owoców dojrzałych. Mogą to być owoce słabiej wykształcone, zdeformowane, ale świeże, nie zafermentowane, bez oznak gnicia i pleśnienia. Głównie przerabiane są tzw. spady lub owoce spoza wyboru. Gruszki jako owoce o małej kwasowości są mniej używane do produkcji. Ponieważ przeciery pozostałe mają wprowadzać dużo związków aromatycznych — smakowych, a także i barwników, z tych względów owoce do ich produkcji powinny być również dojrzałe, dobrze zabarwione, o silnym aromacie, zdrowe, świeże, bez oznak fermentacji i gnicia. Mogą to być owoce nawet o oznakach przejrzewania, jak np. pomarszczone przy szypułce węgierki.
Wstępna obróbka surowca
Obróbka wstępna polega na przebieraniu i myciu. Przebieranie musi być staranne. Przy pozostawieniu owoców zgniłych i zapleśniałych przecier będzie zły, a w najlepszym przypadku gorszej jakości (zapach i smak fermentacji, gnicia, smak gorzki, złe zabarwienie). Ewentualne twarde ciała obce mogą spowodować uszkodzenie maszyny. Zasady mycia są takie same jak przy produkcji pulp.
Obróbka termomechaniczna
Obróbka termomechaniczna obejmuje: zmiękczanie owoców przez roz-parzanie, przecieranie otrzymanej miazgi, chłodzenie otrzymanego przecieru. Zmiękczania owoców przez rozparzanie nie stosuje się przy produkcji przecierów z owoców miękkich, jak maliny i truskawki. Natomiast inne owoce, po przebraniu i umyciu, poddaje się rozparzaniu. Polega ono na ogrzewaniu owoców parą, aż do zmiękczenia. Do rozparzania służą różnego typu rozparzalniki. W użyciu obecnie są głównie rozparzalniki do produkcji ciągłej o bezpośrednim ogrzewaniu parą, jak rozparzalnik Kowalskiego (rys. 10), Herborta i in. Temperatura rozparzania w tych rozparzalnikach wynosi około 100°C. Zasada działania rozparzalników. Zostanie omówiona na przykładzie działania rozparzalnika Kowalskiego (rys. 10). Owoce zsypywane od góry (2) wypełniają metalowy cylinder (2), do którego od dołu doprowadzona jest para (4). Stykając się z owocami, powoduje ich rozparzenie. Dolna część cylindra otoczona jest płaszczem (3). Pomiędzy cylindrem a płaszczem znajduje się przestrzeń, w której gromadzi się rozparzona miazga wraz ze skroplinami pary grzejnej. Rozparzona miazga przewodem (5) zostaje odprowadzona do przecierania. Wypływ miazgi regulowany jest zasuwą w przewodzie odprowadzającym. Rozparzona miazga otaczająca dolną część cylindra zapobiega stratom ciepła. Rozparzalniki umożliwiają masowe roz-parzanie owoców. Zmiękczenie osiąga się drogą hydrolizy (rozkład z przyłączeniem wody) protopektyny (lepiszcza ścian komórkowych — związku celulozy z kwasami pektynowymi). Kwas zawarty w produktach i podwyższona temperatura przyspieszają rozpad protopektyny, w efekcie czego uwalniają się kwasy pektynowe i mogą po przetarciu miąższu razem z nim znaleźć się w przecierze. Dzięki temu przeciery mają większą siłę żelowania. Zmiękczenie ułatwia ponadto przecieranie i pozwala zwiększyć ilość uzyskanego przecieru. Roz-parzanie oprócz zmiękczenia powoduje w owocach szereg korzystnych zmian, a mianowicie: Niszczy enzymy, powodujące koagulację części białkowej enzymu. Ma to duże znaczenie, gdyż w czasie przechowywania nie będą w przecierach zachodzić już żadne przemiany wywoływane przez enzymy, jak rozpad związków pektynowych lub procesy utleniania (pod warunkiem, że zniszczeniu uległy wszystkie enzymy). Zabija mikroflorę wegetatywną, dzięki czemu przecier staje się mniej zakażony, a więc łatwiejszy do zakonserwowania. Powoduje usunięcie powietrza z owoców, a z nim i tlenu, szkodliwego ze względu na procesy utleniania. Ujemną stroną rozparzania jest ulatnianie się substancji aromatycznych oraz rozcieńczenie przecieru skraplającą się parą, która styka się bezpośrednio z owocami. Prawidłowe wyniki rozparzania zależą od jakości rozparzalników i pracy obsługi. Owoce zbyt długo rozparzane tracą na wartości (ujemne oddziaływanie wysokiej temperatury na związki pektynowe oraz inne składniki). Należy więc tak ustawić odbiór roz-parzanej masy z rozparzalnika, by wychodziła dostatecznie rozparzona, bez zbyt długiego przebywania w rozparzalniku. Zwiększając lub zmniejszając odpływ rozparzonej masy (np. w rozparzalniku Kowalskiego) lub regulując ilość obrotów tarczy (np. w rozparzalniku typu Herborta) z rozparzanymi owocami, można regulować czas rozparzania. Przecieranie i wpływ urządzeń na efekt przecierania. Przecieranie musi się odbywać bezpośrednio po rozparzeniu — na gorąco. Niedopuszczalne jest przetrzymywanie gorącej rozparzonej miazgi ze względu na szkodliwe oddziaływanie wyższej temperatury na kwasy pektynowe. Przecieranie przeprowadza się za pomocą urządzeń, tzw. przecieraczek. Rozróżnia się wiele typów przecieraczek. Jedną z nich przedstawia rysunek 11. Dzięki ich pracy uzyskuje się oddzielenie z przecieru grubszych części stałych, ujednolicenie struktury i daleko posunięte rozdrobnienie owoców. Stopień rozdrobnienia może być regulowany za pomocą sit (wymiany sit) o różnej średnicy oczek. Dobór odpowiednich sit zależy od przerabianych owoców. Przy przecieraniu owoców jagodowych stosuje się sita o średnicy oczek poniżej 1 mm, owoców ziarnkowych — powyżej 1 mm. Duży wpływ na jakość przecieru ma właściwy dobór elementów przecierających, zwłaszcza przy przecieraniu owoców pestkowych, przy których mogą one powodować rozbijanie pestek. Przy daleko posuniętym rozbiciu cząstki pestek mogą przechodzić przez otwory sita i zanieczyszczać przecier, a ponadto przyczyniać się do szybkiego zużycia sita. Użycie sprężynujących elementów przecierających zapobiega rozbijaniu pestek. Ustawienie elementów przecierających ma duży wpływ na wydajność przecieru z miazgi i przepustowość przecieraczki. Gdy elementy te są skręcone w stosunku do osi wału, wówczas miazga przesuwana jest w przecieraczce do wylotu części stałych. W czasie przesuwania miazgi miąższ zostaje przetarty przez sito i opada w dół. Im kąt skręcania jest większy, tym przesuwanie jest szybsze — przepustowość przecieraczki się zwiększa. Przy zbyt szybkim przesuwaniu przetarcie miazgi przez sita może być zbyt małe. W tym wypadku odpad z przecieraczki będzie jeszcze zawierał miąższ i powstaną straty wpływające na większe zużycie owoców przeznaczonych do produkcji przecieru. Na wynik przecierania ma również wpływ sposób dostarczania miazgi do przecieraczki. Wlewanie jej porcjami w odstępach czasu uniemożliwia równomierną pracę przecieraczki i jednakowe przetarcie. Najlepiej by dopływ był ciągły i równomierny. Zapewnia to odpowiednie ustawienie dobranych według wydajności urządzeń w linię produkcyjną. Chłodzenie. Uzyskany przecier powinien być skierowany do ochłodzenia, a części stałe (młóto) do wywiezienia z zakładu, by nie stały się źródłem zakażenia (rozwoju mikroorganizmów). Chłodzenie przecieru ma na celu przerwanie szkodliwego działania wyższej temperatury, polegającego na katalizowaniu hydrolitycznego rozpadu związków pektynowych, znaczniejszym odparowaniu związków aromatycznych i utracie pewnej części środka konserwującego (odparowanie S02). Chłodzenie przeprowadza się w specjalnych chłodnicach (rys. 12) za pomocą zimnej wody. W chłodnicy następuje wymiana ciepła poprzez przeponę (przegrodę) pomiędzy przecierem a wodą. Przepływająca woda odbiera ciepło od przecieru, dzięki czemu przecier się oziębia. Woda w chłodnicy przepływa w kierunku odwrotnym niż przecier (przeciw-prąd). Im niższa jest temperatura schłodzenia, tym korzystniejsze jest to dla przecieru. Zwykle jako zadowalające uznaje się schłodzenie do temperatury 20—25°C.
Konserwowanie za pomocą SO,
Przeciery konserwuje się najczęściej za pomocą S02. Konserwowanie polega na dokładnym wymieszaniu przecieru z roztworem S02 o możliwie dużym stężeniu (dla uzyskania jak najmniejszego rozcieńczenia przecieru). Wymieszania można najprościej dokonać w zbiorniku z mieszadłem, wprowadzając do niego określoną ilość schłodzonego przecieru oraz roztworu S02. Ilość potrzebnego roztworu do zakonserwowania oblicza się z bilansu S02 w myśl założenia, że tyle musi być dwutlenku siarki w roztworze konserwującym, ile go potrzeba w przecierze zakonserwowanym. Znacznie lepsze wyniki konserwowania uzyskuje się przez ciągłe dodawanie roztworu konserwującego, albo przez wprowadzenie go w czasie przepompowywania do przecieru, używając do tego celu specjalnej pompy z dozownikiem zalewy konserwującej. Bardzo istotne jest, by przecier był dokładnie wymieszany z roztworem konserwującym, by stężenie S02 było jednakowe w każdym miejscu. W przypadku nierównomiernego rozmieszczenia konserwanta miejsca o małej jego zawartości mogą ulec zafermentowaniu.
Inne metody konserwowania przecierów
Używanie innych środków konserwujących jest z różnych względów bardzo rzadko stosowane przy konserwowaniu przecierów. Kwasy benzoesowy oraz mrówkowy podczas gotowania marmolady lub powideł nie ulatniają się z przecierów i pozostają w gotowym produkcie w zbyt dużej ilości. Ponadto kwas mrówkowy źle wpływa na zachowanie związków pektynowych, których zawartość w przecierach jest konieczna. Przeciery do produkcji przetworów dla dzieci konserwuje się przez zamrażanie w beczkach. W tym celu przecier, przed wlaniem do beczek, powinien być starannie schłodzony do temperatury bliskiej 0°C, gdyż odebranie ciepła przez drewniane ścianki beczek, będące złym przewodnikiem ciepła, jest utrudnione. Utrwalanie zwykłych przecierów na drodze pasteryzacji jest mniej stosowane. Pasteryzację stosuje się raczej przy utrwalaniu kremogenów.
Pojemniki do przechowywania przecierów, ich przygotowywanie i napełnianie
Przeciery schłodzone i zakonserwowane przesyłane są do magazynowania w odpowiednich pojemnikach. Najczęściej używa się duże pojemniki: kadzie, tanki i silosy. Beczki używane są tylko w małych zakładach, ponieważ zarówno napełnianie ich, jak opróżnianie przy masowej produkcji przecierów oraz marmolady zajmuje zbyt dużo czasu. Wszystkie pojemniki powinny mieć szczelne zamknięcia w celu uniemożliwienia ulatniania się S02, zabezpieczenia powierzchni przecieru przed niekorzystnym wpływem tlenu z powietrza i rozwojem pleśni. Najmniej doskonałe pod tym względem są kadzie. Z tych względów powierzchnię przecierów w kadziach zabezpiecza się dodatkowo warstwą rozgrzanej parafiny lub lepiku okocimskiego. Ściany pojemników muszą być tak zabezpieczone, by w kontakcie z przecierem nie mogło występować wzajemne szkodliwe oddziaływanie. Dotyczy to zwłaszcza tanków o ścianach z blach stalowych, jak również silosów o ścianach żelbetowych, również wrażliwych na kwasy. Ściany kuf, jeśli nie są pozbawione żywicy i garbników i nie mają odizolowanej powierzchni, np. przez parafinowanie lub lepikowanie, również mogą źle oddziaływać na przecier. Przygotowanie pojemników do napełniania polega na dokładnym umyciu i zabezpieczeniu powierzchni ich ścian przed bezpośrednim stykaniem się z przecierem. Jako zabezpieczenie stosuje się: lepikowanie, parafinowanie, wykładanie żywicami epoksydowymi, płytkami kwasoodpornymi (np. silosów). Stosuje się również dezynfekcję, zwykle przy użyciu roztworu S02. Napełnianie pojemników odbywa się najczęściej przez przepompowywanie przecierów za pomocą kwasoodpor-nych pomp i przewodów, coraz częściej wykonywanych z tworzyw sztucznych. Bardzo ważne jest utrzymanie w czystości pomp i przewodów. W czasie przerwy w pracy muszą one być całkowicie opróżnione, wypłukane gorącą wodą i zdezynfekowane roztworem S02, by resztki przecieru nie stanowiły źródła zakażenia rozwijającymi się drobnoustrojami. Pojemniki powinny być umieszczone w pomieszczeniach chłodnych i o małych wahaniach temperatury. Wówczas mogą one być prawie całkowicie wypełnione. Dla zabezpieczenia się jednak przed ujemnymi skutkami ewentualnej zmiany objętości w wyniku zmian temperatury, bezpieczniej jest pozostawić około 3% przestrzeni wolnej. Celowe jest również wprowadzenie niedużej ilości 6-procentowego roztworu S02, by przestrzeń nad przecierem wypełniona była tym gazem. Każdy pojemnik powinien być oznakowany i zawierać dane dotyczące pojemności, rodzaju przecieru i rodzaju konserwanta. W czasie magazynowania należy kontrolować stan przecierów.
Normy jakościowe
Wymagania dotyczące jakości przecierów zawarte są w normie PN-69/A-75047. Jeżeli cechy wyprodukowanego przecieru nie odpowiadają tym wymaganiom, wówczas należy go uznać jako nie nadający się do obrotu handlowego.
Wskaźniki zużycia
Przykładowe dane dotyczące wskaźników zużycia na 1974 r. pokazane są w tabeli 5 dotyczącej produkcji półprzetworów. Na podkreślenie zasługuje fakt, że obowiązuje nie tylko rozliczenie ilościowe dotyczące surowca i przecieru, ale również i ekstraktu pobranego do produkcji, zawartego w owocach oraz uzyskanego z produkcji w przecierze. Jest rzeczą znaną, że nie każda partia surowca np. jabłek, o tej samej masie zawiera tę samą ilość ekstraktu, gdyż zależy to od procentowej jego zawartości. Zmniejszenie zużycia surowca do produkcji może mieć miejsce przy wyższej jego jakości, tj. przy bezpośrednim przerobie surowca po przyjęciu (mniejsza ilość odpadu przy przebieraniu), należytym roz-parzeniu i przetarciu wszystkich części miąższu (mniejszy odpad przy przecieraniu) oraz unikaniu strat przy przepompowywaniu przecieru.
Bhp przy produkcji przecierów
Stosunkowo prosta produkcja przecierów wymaga jednak dużej uwagi ze względu na to, że pracownicy mają do czynienia z parą i rozparzoną gorącą masą oraz lotnymi substancjami, żle wpływającymi na zdrowie. Należy więc zwrócić uwagę na: umiarkowany dopływ pary do rozparzalników, ostrożne manipulowanie przy ich otworach wylotowych, nieustawianie się naprzeciw otworów wylotowych, lecz z boku, — bezwzględne przestrzeganie zakazu nieotwierania przecieraczek w czasie pracy, przestrzeganie obowiązku uziemiania silników, włączanie silników tylko w ochronnych rękawicach, — ostrożne obchodzenie się z S02 (jak to pokazano przy produkcji pulp), mycie i czyszczenie urządzeń tylko przy wyłączonych napędach, utrzymywanie w czystości posadzek, — zachowanie porządku w ustawianiu sprzętu w celu uniknięcia możliwości potknięć, — likwidację zbytecznego ruchu pracowników. Skupienie uwagi na wykonywanej pracy z jednoczesnym zdawaniem sobie sprawy z całości przebiegu produkcji nie tylko zmniejsza, ale nawet może całkowicie likwidować możliwości wypadków. Uwagi dotyczące bhp, podane przy produkcji pulp, w wielu przypadkach i tu są aktualne. Dużą ostrożność należy zachować przy myciu tanków i silosów. Obowiązuje zasada, że pracownik wchodzący do większego zbiornika musi być ubezpieczony przez nałożenie szelki z liną, którą trzyma drugi pracownik stojący na zewnątrz zbiornika i obserwujący pracę oraz zachowanie się pracownika w zbiorniku. Ubezpiecza się po to, aby w każdej chwili można było udzielić koniecznej pomocy. Pracownik pracujący wewnątrz zbiornika powinien mieć nałożone gumowe buty oraz aparat do zasysania powietrza z zewnątrz. Do oświetlenia może on używać tylko przenośnej lampy elektrycznej, hermetycznej, o zredukowanym (obniżonym) napięciu, posiadającej rękojeść z materiału izolującego. Obniżenie napięcia uzyskuje się przez zastosowanie specjalnych transformatorów bezpieczeństwa. Czystość osobista, czystość odzieży ochronnej, stan zdrowia pracowników, systematyczne i staranne sprzątanie pomieszczeń, staranne przechowywanie surowców w warunkach chroniących przed zakażeniem drobnoustrojami, przed kurzem lub wilgocią, mycie surowców, czyszczenie oraz dezynfekcja maszyn i urządzeń, wzorowa czystość pojemników na przeciery — to podstawowe warunki o decydującym znaczeniu dla zachowania higieny produkcji i właściwej jakości gotowego przecieru. Ocena produktu i produkcji Ocena produktu polega na określeniu cech wymienionych w normie jakościowej i następnie na porównaniu zgodności oznaczonych cech z wymaganiami normy. W przypadku stwierdzenia odchyleń należy ustalić przyczynę ich powstania, a następnie określić sposoby, jakie należy zastosować w bieżącej produkcji oraz w przyszłości w celu zlikwidowania i uniknięcia istniejącej wady. Ocena całokształtu produkcji obejmuje przeanalizowanie, czy proces produkcyjny był właściwy, czy organizacja pracy, robocizna, zużycie surowców i materiałów pomocniczych było prawidłowe, czy bhp oraz higiena produkcji były wystarczająco zachowane, czy była współpraca całego zespołu oraz czy inne działy (surowcowy, głównego mechanika, laboratorium itp.) w wystarczającej formie dopomogły w produkcji. Po uzyskaniu odpowiedzi na wymienione pytania należy zastanowić się nad dalszym doskonaleniem produkcji i polepszaniem jej wyników. Polepszenie efektów produkcji można uzyskać przez dobre rozplanowanie oraz rozmieszczenie maszyn i urządzeń, prawidłowe gospodarowanie surowcami, wodą i ciepłem, przez dobrą organizację pracy.