Przerób pomidorów na sok pomidorowy prowadzi się obecnie tylko w zestawach linii produkcyjnych pochodzenia zagranicznego, jak przy produkcji nektarów owocowych. Popularną linią w Polsce jest jugosło­wiańska linia Jedinstwo. Całą tę linię można podzielić na trzy części (rys. 25): urządzenia do otrzymywania soku pomidorowego — od początku linii do zbiornika (8) z sokiem pomidorowym, stabilizacja soku — od zbiornika (8) do podgrzewacza rurowe-go (16), rozlew, utrwalenie i czynności końcowe — od podgrzewacza ruro­wego do końca linii. Ogólnymi zasadami przy przerobie powinny być: jak najdalej posunięta higiena placu składowego, hal produkcyj­nych, maszyn i urządzeń, rozłożenie dostaw surowca do produkcji, by na placu składowym nie przebywał on dłużej niż 12 godzin, właściwe i świadome kierowanie procesami zachodzącymi w cza­sie przerobu. Obróbka wstępna pomidorów oraz rozdrabnianie. Pomidory przebra­ne wstępnie dostarczane są za pomocą transportu wodnego — spławiaka rynnowego (1), do płuczki pneumatyczno-natryskowej (2). Pomidory z wanny myjki, gdzie są myte ruchem wody, wywołanym sprężonym powietrzem, przenoszone są przenośnikiem pod natryskiem do stanowisk przebierania. Nie nadające się do przerobu pomidory lub wykrajane częś­ci są odrzucane do kieszeni zsypowych i spadają na taśmę odprowadzają­cą odpady, zaś pomidory zdrowe przenoszone są przenośnikiem rolkowym (4) do zsypu i wpadają do rozdrabniacza (5). Dokładne przebranie pomidorów jest bardzo ważne z punktu widzenia jakości soku pitnego. Szybkość przesuwania się taśmy i obsada osobo­wa tak muszą być dobrane, by nastąpiło pełne oczyszczenie surowca z części nie nadających się do produkcji. Obróbka miazgi. Rozdrobnione pomidory przesuwane są do części grzejnej termobreku i zostają tam ogrzane do temperatury 85°C, a na­stępnie schłodzone w części chłodzącej do temperatury 60°C. Czas przeby­wania miazgi w termobreku wynosi 2 minuty. Szybkie podgrzewanie jest bardzo ważne, gdyż rozdrobnione pomidory są podatne na działanie enzymów i drobnoustrojów. W sokach pomidoro­wych (pH 4,1—4,2) inaktywacja enzymów następuje w ciągu 45 sekund w temperaturze 80—85°C. W związku z tym kontrolowanie i regulowanie temperatury powinno być bardzo dokładne i powinno dawać pewność, że wszystkie enzymy zostały zniszczone. Otrzymywanie soku. Gorąca, rozdrobniona miazga doprowadzana jest do ekstraktora (7). Sok z miąższem przechodzi przez sitową obudowę śli­maka w ekstraktorze i wpływa do zbiornika przejściowego (8), grubsze zaś części stałe szczeliną wylotową, której wielkość może być regulowa­na, przechodzą do leja, skąd dostarczane są do przecieraczek w celu peł­nego wydobycia miazgi. Miazga z przecieraczek kierowana jest do pro­dukcji koncentratu. Wydajność soku w ekstraktorze powinna wynosić 60%. Za duże prze­tarcie miąższu źle wpływa na jakość pitnego soku. Doprawianie. Sok zebrany w zbiorniku (8) jest podawany za pomocą pompy do zbiornika kupażowego (10) w celu doprawienia, np. solą. Waż­ne byłoby uregulowanie stosunku cukru do kwasu (obecnie zakazane), który powinien wynosić 7,5, gdyż przy takim układzie sok ma lepszy smak. Doprawianie powinno przebiegać szybko i trwać nie dłużej niż 10 min. Trzeba dbać o to, aby w czasie doprawiania nie następowało na­powietrzanie soku. Do doprawiania używa się przynajmniej dwóch zbior­ników kupażowych, ażeby w jednym doprawić sok, a z drugiego pobierać już doprawiony. Po doprawieniu należy wykonać analizę soku. Odpowietrzanie. Doprawiony sok podawany jest do odpowietrzacza (12). Odpowietrzanie jest bardzo ważne, zwłaszcza wówczas, gdy zniszcze­nie enzymów w termobreku jest źle wykonane. Na efekt odpowietrzania wpływają następujące czynniki: stopień ogrzania miazgi, ponieważ im ogrzanie jest większe, tym prężność gazów w cieczy jest także większa i odpowietrzenie intensyw­niejsze, wielkość podciśnienia w odpowietrzaczu, gdyż im ciśnienie mniej­sze, tym wyssanie gazów z cieczy jest większe, sposób podawania cieczy w odpowietrzaczu (mocne rozpylenie, spływanie cieczy cienką warstewką przyspiesza odpowietrzanie oraz skra­ca drogę ujścia cząsteczek gazów z cieczy). Odpowietrzanie odbywa się pod ciśnieniem około 20 mm Hg. Sok wtłaczany jest do dwu dysz odpowietrzacza, gdzie następuje mocne roz­pylenie. Odpowietrzaniu towarzyszy parowanie wody i substancji aroma­tycznych. Odparowywanie wynosi zwykle około 5%. Powietrze wraz z oparami przechodzi do kondensatora (11), w którym przeponowo spotykają się z wodą i ochładzają się w następstwie czego opary i aromaty skraplają się i przewodem wracają do odpowietrzonego soku. Zapobiega to zbędne­mu zagęszczaniu się soku. Odpowietrzony sok pompą (13) podawany jest do homogenizatora (15) Homogenizator jest to urządzenie, które ma za zadanie rozdrobnienie sta­łych cząstek w soku do takiego stopnia, by tworzyły w nim trwałą za­wiesinę i aby sok nie rozwarstwiał się (stałe cząstki nie opadały na dno). Istnieją różne typy homogenizatorów. Najczęściej stosowany jest homo­genizator ciśnieniowy, w którym rozdrabnianie stałych cząstek następuje dzięki przetłoczeniu soku z zawiesiną przez drobnokanalikowe dysze pod wysokim ciśnieniem (około 200 at). Sok po przetłoczeniu przez dysze po­dawany jest do utrwalenia. Utrwalanie. Sok z homogenizatora przechodzi do uperyzatora rurowe­go (ultra pasteryzatora) — pasteryzatora błyskawicznego złożonego z trzech sekcji, w których następuje doprowadzenie soku do temperatu­ry właściwej pasteryzacji, a następnie schłodzenie. Warunki uperyzacji są tak dobrane, by mogły zniszczyć najbardziej odporne na temperaturę drobnoustroje. Do najgroźniejszych bakterii na­leży Bacillus thermoacidurans, która powoduje fermentację płasko-kwaś-ną, czyli bezgazową i fermentację kwasową, nie wywołującą wzdęć, np. denek puszek, oraz Clostridium pasteurianum, która wytwarza kwas ma­słowy i octowy. Obecnie dąży się do stosowania wyższych temperatur utrwalania, co pozwala na skrócenie czasu i otrzymanie lepszego produktu. Przy wzroście temperatury destrukcyjne jej oddziaływanie jest w przybliżeniu 3-kro-nie większe na enzymy i drobnoustroje niż na takie składniki jak witami­ny, barwniki, substancje smakowe lub zapachowe. W części właściwej uperyzatora temperatura wynosi 123°C, a czas wyjaławiania 19 s lub temperatura 121°C i czas 42 s. Uperyzator wyposa­żony jest w termoregulator, który ma za zadanie utrzymywanie stałej temperatury w sekcji pasteryzacyjnej. Jeśli sok nie uzyska odpowiedniej temperatury, wówczas nie przechodzi do następnej sekcji, lecz wraca je­szcze raz do uperyzatora. Rozlew: Wyjałowiony sok przepływa do zbiornika automatycznej roz-lewaczki karuzelowej próżniowej (17), która rozlewa sok do wymytych w myjce butelek dostarczanych przenośnikiem. Czystość butelek przed rozlewem jest sprawdzana. Korzystne byłoby zainstalowanie przed roz­lewem elektronicznego urządzenia do prześwietlania butelek. Takie urzą­dzenia zaczyna stosować przemysł piwowarski. Zasada działania urządze­nia jest następująca. Dna butelek przechodzą przed źródłem światła i są prześwietlane. Ilość światła, jaka przejdzie do fotokomórki, zależy od czystości butelki. Gdy natężenie światła osłabione jest przez zanieczysz­czenia butelek, wówczas urządzenie elektroniczne kieruje tę partię bu­telek na drugi tor, który odprowadza je do ponownego mycia. Zamykanie butelek i ponowna pasteryzacja. Butelki napełnione so­kiem przenoszone są do kapslownicy i po zamknięciu kierowane do pa­steryzatora tunelowego, gdzie sok poddany zostaje dodatkowej pasteryza­cji w butelkach przesuwających się pod natryskiem wodnym. Po prześwietleniu butelek, zaetykietowaniu i zapakowaniu produkt przekazywany jest do magazynu. Jedno z rozwiązań produkcji nektarów, soku pomidorowego, klaro­wanych pitnych soków owocowych pokazuje rysunek 26.